تحقیق درمورد شبیه‌سازی حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

به نام خدا

موضوع:

Simulated Annealing

شبیه‌سازی حرارتی

چکیده

در این تحقیق ما به بررسی یکی از روش‌های بهینه‌سازی حل مسئله به نامSimulated Annealing می‌پردازیم. SA در واقع الهام گرفته شده از فرآیند ذوب و دوباره سرد کردن مواد و به همین دلیل به شبیه‌سازی حرارتی شهرت یافته است. در این تحقیق ادعا نشده است که SA لزوماً بهترین جواب را ارائه می‌کند. بلکه SA به دنبال یک جواب خوب که می‌تواند بهینه هم باشد می‌گردد. SA در حل بسیاری از مسائل بخصوص مسائل Np-Complete کاربرد دارد. در پایان روش حل مسئله‌ی فروشنده‌ی دوره گرد در SA بطور مختصر آورده شده است.

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

1- مقدمه 3

2. SA چیست؟ 5

3- مقایسه SA با تپه‌نوردی 8

4- معیار پذیرش (یک حرکت) 9

5- رابطه‌ی بین SA و حرارت فیزیکی 11

6- اجرای SA 11

7- برنامه سرد کردن 12

1-7. درجه حرارت آغازین 13

2-7. درجه حرارت پایانی 14

3-7. کاهش درجه حرارت در هر مرحله 14

4-7. تکرار در هر دما 14

8- تابع هزینه 14

9- همسایگی 15

10- روش حل TSP با SA 15

11- نتیجه‌گیری 19

منابع 20

1- مقدمه

سیستم‌های پیچیده اجتماعی تعداد زیادی از مسائل دارای طبیعت ترکیباتی را پیش روی ما قرار می‌دهند. مسیر کامیون‌های حمل و نقل باید تعیین شود، انبارها یا نقاط فروش محصولات باید جایابی شوند، شبکه‌های ارتباطی باید طراحی شوند، کانتینرها باید بارگیری شوند، رابط‌های رادیویی می‌بایست دارای فرکانس مناسب باشند، مواد اولیه چوب، فلز، شیشه و چرم باید به اندازه‌های لازم بریده شوند؛ از این دست مسائل بی‌شمارند. تئوری پیچیدگی به ما می‌گوید که مسائل ترکیباتی اغلب پلی‌نومیال نیستند. این مسائل در اندازه‌های کاربردی و عملی خود به قدری بزرگ هستند که نمی‌توان جواب بهینه آنها را در مدت زمان قابل پذیرش به دست آورد. با این وجود، این مسائل باید حل شوند و بنابراین چاره‌ای نیست که به جواب‌های زیر بهینه بسنده نمود به گونه‌ای که دارای کیفیت قابل پذیرش بوده و در مدت زمان قابل پذیرش به دست آیند.

چندین رویکرد برای طراحی جواب‌های با کیفیت قابل پذیرش تحت محدودیت زمانی قابل پذیرش پیشنهاد شده است. الگوریتم‌هایی هستند که می‌توانند یافتن جواب‌های خوب در فاصله مشخصی از جواب بهینه را تضمین کنند که به آن‌ها الگوریتم‌های تقریبی می‌گویند. الگوریتم‌های دیگری نیز هستند که تضمین می‌دهند با احتمال بالا جواب نزدیک بهینه تولید کنند که به آن‌ها الگوریتم‌های احتمالی گفته می‌شود. جدای از این دو دسته، می‌توان الگوریتم‌هایی را پذیرفت که هیچ تضمینی در ارائه جواب ندارند اما براساس شواهد و سوابق نتایج آن‌ها، به طور متوسط بهترین تقابل کیفیت و زمان حل برای مسئله مورد بررسی را به همراه داشته‌اند. به این الگوریتم‌ها، الگوریتم‌های هیوریستیک گفته می‌شود.

هیوریستیک‌ها عبارتند از معیارها، روش‌ها یا اصولی برای تصمیم‌گیری بین چند گزینه خط‌مشی و انتخاب اثربخش‌ترین برای دستیابی به اهداف مورد نظر. هیوریستیک‌ها نتیجه

تحقیق درمورد سیستمهای حرارتی و برودتی و پکیج تهویه مطبوع 18ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 18

سیستمهای حرارتی و برودتی

پیشگفتار

از روزگاران قدیم، آب به عنوان مایه حیات و آبادانی مورد توجه انسان بوده است. بسیاری از شهرها در مناطقی احداث شده و شکل گرفته اند که در نزدیکی آنها منابع قابل استحصال آب وجود داشته است. شهرهای متعددی نیز به دلیل خشکسالی و کمبود آب متروک و رها شده اند. با پیشرفت تکنولوژی و سطح رفاه و بهداشت جوامع، وابستگی انسان به آب افزایش یافت به گونه ای که در دهه های اخیر مقدار مصرف سرانه آب به عنوان یک شاخص پیشرفته بودن کشورها مورد استفاده قرار می گیرد. مصارف عمده آب را به چند گروه می توان تقسیم کرد:

- مصارف بهداشتی و آشامیدنی از قبیل شرب، پخت و پز، استحمام، شستشوی البسه و ظروف و ...

- مصارف کشاورزی و فضای سبز

- مصارف صنعتی

- مصارف خدماتی از قبیل سیستم های تهویه مطبوع، آتش نشانی، شستشوی خودرو، شستشوی محوطه و ....

استان خراسان و بویژه شهر مشهد در ایام گذشته به عنوان یک منطقه ییلاقی و خوش آب و هوا مورد توجه مردم کشور بوده است. متاسفانه تغییر شرایط جوی موجب گردیده است مقدار نزولات جوی کاهش یابد و این موضوع سبب پایین رفتن سطح آبهای زیرزمینی شده است به گونه ای که در سالهای اخیر در رسانه ها با بکاربردن واژه هایی چون بحران آب، خشکسالی، کم آبی و .... مردم به صرفه جویی در آب فراخوانده می شوند. در ادامه استراتژی ترغیب مصرف کنندگان به صرفه جویی در ایام پیک مصرف تابستانی گاهی اوقات برنامه های قطع های زمانبندی آب در شهر مشهد به اجرا در می آید.

درمقاله حاضر در مورد مصارف سیستم های تهویه مطبوع که در گروه مصارف خدماتی قرار دارند بحث خواهد شد و تاثیر کم آبی بر انتخاب سیستم سرمایش مورد بررسی قرار می گیرد.

2- مصارف عمده آب در سیستم های تهویه مطبوع

در سیستم های رایج تهویه مطبوع، برجهای خنک کن که در سیستم های سرمایش کاربرد دارند عمده ترین مصرف کننده آب می باشند. بنابراین در این مقاله فقط سیستم های سرمایش مورد بررسی قرار خواهد گرفت. سیکل های تبرید که اساس کار دستگاه های چیلر هستند به دو دسته اصلی تقسیم می شوند.

1-2- سیکل های تراکم بخار

فرآیند 2-1 فرایند تراکم ایزنتروپیک است که در کمپرسور رخ می دهد و طی آن فشار سیال عامل افزایش می یابد. در طی فرایند 3-2 و در فشار ثابت، حرارت موجود در سیال خروجی از کمپرسور به محیط دفع می شود. فرایند 4-3 نمایانگر فرایند انبساط ایزنتروپیک است که در یک لوله موئین یا شیر انبساط صورت می گیرد و در فرایند 1-4 در اواپراتور یا چیلر، حرارت به سیال عامل منتقل می شود و بدین ترتیب سیکل کامل می گردد. در سیکل تراکمی بخار همواره رابطه زیر برقرار است:

کار خالص انجام شده در کمپرسور- حرارت جذب شده در اواپراتور(چیلر) = دفع حرارت در کندانسور

یا:

QH = QL + W

در سیکل های تبرید در عوض واژه کارایی حرارتی که در سیکلهای حرارتی و توانی کاربرد دارد، از واژه ضریب عملکرد استفاده می شود. این ضریب عبارتست از:

کار ورودی به سیکل / اثر سرمایشی = ضریب عملکرد

COP = QH / Win

تجهیزات تبرید( از قبیل چیلرها، کولرهای گازی، پکیج ها و ...) که دارای کمپرسورهای رفت و برگشتی، گریز از مرکز، و دنده ای یا پیچی هستند همگی در سیکل تبرید تراکم بخار کار می کنند. چیلرهای تراکمی بخار ساخت سازندگان داخلی عموما دارای کمپرسورهای رفت و برگشتی یا کمپرسورهای دنده ای هستند. چون کمپرسورهای دنده ای دارای کارایی بیشتری هستند در بخش های بعد فقط چیلرهای دارای این نوع کمپرسور بررسی و تحلیل می شوند.

2-2- سیکل های تبرید جذبی

از زمان ابداع این سیکل، چیلرهای جذبی گوناگونی ساخته شده است. در چیلرهای جذبی اولیه از آمونیاک به عنوان ماده جاذب استفاده می شد که به علت سمی بودن در سالهای بعد لیتیوم بروماید جایگزین آن شد. در چیلرهای جذبی رایج از لیتیوم بروماید به عنوان جاذب و از آب به عنوان مبرد استفاده می شود. نسل های ابتدایی چیلرهای جذبی از نوع یک مرحله ای یا تک اثره بودند ولی با پیشرفت تکنولوژی و به منظور افزایش کارایی چیلرها، چیلرهای دو مرحله ای یا دو اثره نیز تولید گردیدند. در چیلرهای جذبی در عوض انرژی الکتریکی ای که در سیکل های تبرید تراکم بخار برای به حرکت در آوردن سیال عامل مصرف می شود، از انرژی حرارتی استفاده می شود. این انرژی حرارتی می تواند توسط حرارتهای بازیافت شده، آب گرم، آب داغ، بخار آب، و یا احتراق مستقیم سوخت تامین گردد. چیلرهای جذبی دو مرحله ای شعله مستقیم که در آنها انرژی حاصل از احتراق سوخت بطور مستقیم مورد استفاده قرار می گیرد، در سال های اخیر به دلایل گوناگون از جمله بیشتر بودن ضریب عملکردشان نسبت به سایر گونه های چیلر جذبی مورد استقبال و توجه مهندسین تاسیسات قرار گرفته اند. بهمین دلیل، در ادامه بحث فقط به این نوع چیلر جذبی توجه خواهد شد.

اجزا اصلی چیلرهای جذبی دو مرحله ای عبارتند از: اواپراتور، جذب کننده، مولد با درجه حرارت بالا، مولد با درجه حرارت پایین، کندانسور، جداکننده مایع و بخار، مبدل حرارتی با درجه بالا، مبدل حرارت با درجه حرارت پایین، پمپ محلول با درجه حرارت بالا، پمپ محلول با درجه حرارت پایین، پمپ محلول، و پمپ مبرد، در سیکل ها جذبی نیز کارایی تجهیزات تبرید با ضریبی موسوم به ضریب عملکرد سنجیده می شود. این ضریب عبارتست از:

انرژی حرارتی سوخت مصرفی / اثر سرمایشی = ضریب عملکرد یا COP

3- سیستم ها و تجهیزات دفع حرارت

تحقیق در مورد مبدل‌های حرارتی 4 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 4 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

مبدل‌های حرارتی

مبدل‌های حرارتی، دستگاه‌هایی هستند که به کمک آنها می‌توان در اثر تماس غیرمستقیم دو سیال، سیالی را سرد یا گرم کرد. در مورد این که کدام یک از دو سیال داخل لوله و کدام یک خارج لوله و در پوسته جریان داشته باشد، می‌توان معیارهای زیر را مدنظر قرار داد.

بهتر است سیال با ظرفیت حرارتی بیشتر در لوله داخلی و سیال با ظرفیت کمتر در لوله خارجی باشد، چون با نصب ظرفیت فین (پره) در لوله خارجی می‌توان ضریب کلی انتقال حرارت (U) را افزایش داد.

سیال خورنده در لوله داخلی جریان داشته باشد تا در اثر نشت احتمالی به محیط نشت نکند.

بهتر است فاز سمی در لوله داخلی جریان داشته باشد تا در اثر نشت احتمالی به محیط نشت نکند.

سیالی که دمای آن به دمای محیط نزدیک‌تر است، در لوله خارجی باشد.

سیالی که تمایل به رسوب‌گذاری بیشتری دارد در لوله خارجی باشد.

مطابق شکل 1-1، برای محاسبه انتقال حرارت بین دو سیال می‌توان از روابط زیر استفاده نمود:

qA = mA cPA (T2 – T1)A

qB = mB cPB (T1 – T2)B

q = AU∆TLn

AU = AoUo = AiUi

= LMTD

که در این رابطه، U ضریب کلی انتقال حرارت، Ui ضریب کلی انتقال حرارت مربوط به سطح داخلی و ∆Tln متوسط لگاریتمی اختلاف دما (Log Mean Temperature Difference) می‌باشد.

شکل 1-1 مبدل حرارتی دو لوله‌ای و مدار الکتریکی مشابه آن

آرایش مختلف جریان‌ها در مبدل‌های حرارتی در شکل 1-2 آورده شده است. در این شکل، محور افقی تمام حالت‌ها معرف طول مبدل می‌باشد.

در مورد تبخیرکنننده حالت (و) می‌توان گفت که جریان با دمای بالاتر انرژی خود را به جریان خنک‌تر می‌دهد و باعث به جوش آوردن جریان با درجه حرارت پایین در درجه حرارت ثابت می‌شود، به‌طور مشابه در حالت (د) این وضعیت برقرار است.

برای داشتن سرعت بیشتر، لوله‌های کوتاهتر و کاهش مشکل انبساط از مبدل‌های چند مسیره استفاده می‌شود.

شکل 1-2 آرایش مختلف جریان‌ها در مبدل‌های حرارتی

همانطور که قبلاً اشاره شد، رابطه بالا برای مبدل‌های حرارتی دو لوله‌ای صادق است، ولی اگر مبدل به صورت‌های دیگر (مبدل با یک پوسته و با مضربی از دو مسیر لوله، با دو پوسته و با مضربی از چهار مسیر لوله، مبدل حرارتی با جریان عمود بر هم یک مسیره که هر دو سیال غیرمخلوط هستند و ...) باشد مقدار گرمای انتقال یافته از رابطه زیر به دست می‌آید.

q = AUF∆Tln

که F ضریب تصحیح بوده و مقدار F برای انواع مختلفی از دیاگرام‌های مربوط به دست می‌آید. طراحی مبدل (محاسبه سطح مبدل) در صورت منوط به انجام حدس و خطاست، ولی با تعریف کارایی مبدل حرارتی، این طراحی آسان‌تر صورت می‌گیرد. این روش که ناسلت آن را پایه‌گذاری کرد به نام روش تعداد واحدهای انتقال (N.T.U یا Number of Transfer Unit) معروف است. در ادامه به طور خلاصه به این روش پرداخته می‌شود:

انتقال حرارت واقعی

= کارایی مبدل حرارتی =

ماکزیمم انتقال حرارت

با توجه به این‌که q = CH(THi – Tho) = CC(TCo – Tci) (توجه شود که C=m.c که c ظرفیت حرارتی است). به راحتی می‌توان دریافت که هر جریان که دارای بیشتری اختلاف دما باشد، باید کمترین C را نیز داشته باشد. یعنی:

Cc > Cmin یا CH > CC ( ∆Tc > ∆TH (1 اگر

CH > Cmin یا CC > CH ( ∆TH > ∆Tc (2 اگر

چون در تعریف کارآیی، برای ماکزیمم انتقال حرارت (مخرج تعریف) سطح مبدل را بی‌نهایت تصور می‌کنیم. پس دمای خروجی جریان سرد (در حالت CH > CC) می‌تواند به دمای ورودی جریان گرم برسد (به‌طور مشابه دمای خروجی جریان گرم در حالت CH

شکل 1-3 توزیع دما در مبدل مختلف جریان سرد بیشترین اختلاف دما را دارد.

اهمیت این رابطه در طراحی این است که فقط احتیاج به دانستن دماهای ورودی جریان گرم و سرد است، البته به شرط آن که کارایی مبدل حرارتی () معلوم باشد.

محاسبات ریاضی نشان داده است که کارآیی مبدل‌ها فقط تابعی از نسبت‌های می‌باشد که U ضریب کلی انتقال حرارت و A سطح مبدل حرارتی است، دو حالت بسیار ساده زیر موید این مطلب است:

در صورتی که در مبدل مختلف الجهت C=1 باشد، داریم:

در صورتی که کندانسور و یا تبخیرکننده داشته باشیم، ملاحظه شد که دمای یک جریان ثابت می‌ماند، در مورد این جریان C = 0 or Cmax ( ∞

در ضمن هرچه NTU بیشتر شود، کارایی مبدل بیشتر می‌شود، به شرط آن که در مورد مبدل‌های هم‌جهت مقدار NTU از سه و در مبدل‌های مختلف‌الجهت مقدار NTU از 5 بیشتر نباشد. کاهش نسبت نیز بر افزایش کارایی مبدل اثر دارد، ولی این کاهشِ نسبت نمی‌تواند تا صفر شدن دبی یکی از جریان‌ها ادامه یابد، چرا که در این صورت از مبدل تنها یک جریان عبور می‌کند که با اساس کار مبدل منافات دارد.

منـــبــــع:

معاضد، محمدتقی و دیگران، مهندسی شیمی، انتشارات ارکان، زمستان 1379

فراوردههای عایق کاری حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 21 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

فرآورده‌های عایق‌کاری حرارتی جدید

هدف از عایق‌کاری حرارتی، کاهش گرمای انتقال یافته یا به حداقل رساندن اثرات شیوه‌های جداگانه انتقال حرارت است و فرآورده های جدید سعی در تحقق بهتر این هدف دارد چندی پیش دوره‌های تخصصی آموزش آشنایی با مصالح ساختمانی جدید در مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن برای گروهی از متخصصان و دست‌اندرکاران امر ساختمان برگزار شد.بخشی از این دوره آموزشی به فرآورده‌های عایق‌کاری حرارتی جدید در ساختمان اختصاص داشت که سهراب ویسه و ناهید خدابنده در این دوره‌های آموزشی به ارایه این مباحث و معرفی عایق های حرارتی جدید پرداختند. شرح این مباحث در پی می آید. اگر عایق به درستی نصب شود، انتقال گرما که از طریق جدارهای ساختمان انجام می‌شود کاهش می‌یابد. هدف از عایق‌کاری حرارتی، کاهش گرمای انتقال یافته یا به حداقل رساندن اثرات شیوه‌های جداگانه انتقال حرارت است. برای مثال عایق پتویی پشم شیشه یا یک تخته صلب پلی استایرن که فضای خالی دیوار دو جداره را پر می‌کند، انتقال حرارت را با تبدیل فضای خالی به تعداد زیادی فضاهای هوایی بسیار کوچک کم می‌کند. فضاهای هوایی کوچک حرکت هوا را کاهش داده و جریان همرفت را به حداقل می‌رساند تا از توان عایق‌کاری هوای ساکن استفاده شود. به طور کلی اثربخشی یک فرآورده‌ عایق‌کاری حرارتی به نوع مصالح و در نتیجه ضریب هدایت حرارتی، چگالی و ضخامت آن بستگی دارد. این موارد باید همراه با سایر مشخصات لازم از جمله شماره استاندارد ویژگی فرآورده‌ مربوط، مقاومت‌های مکانیکی و خواص انتقال بخار آب روی برچسب فرآورده‌ عایق‌کاری حرارتی ثبت شود. چند نوع عایق حرارتی تجاری برای دستیابی به مقاومت حرارتی مورد نیاز در دسترس است. انواع اصلی عایق‌های موجود در کشور پشم شیشه، پشم سنگ، پشم سرباره، پلی استایرن منبسط، فوم پلی یورتان صلب و فرآورده‌های پرلیت منبسط است. سایر عایق‌های رایج در کشورهای صنعتی عبارتند از: فرآورده‌های فوم فنولیک، فرآورده‌های پشم و الیاف چوب، فرآورده‌های پشم و پنبه و فرآورده‌های شیشه سلولی. در استاندارد اروپا (EN) برای فرآورده‌های عایقکاری زیر استاندارد ویژگی جداگانه وجود دارد: فرآورده‌های پشم معدنی مصنوعی، فرآورده‌های پلی استایرن منبسط ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های فوم پلی استایرن اکسترود شده ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های فوم پلی یورتان صلب ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های فوم فنولیک ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های پشم چوب ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های پرلیت منبسط ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های الیاف چوب ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های پشم پنبه ساخته شده در کارخانه فرآورده‌های شیشه سلولی ساخته شده در کارخانه انواع مصالح و فرآورده‌ عایق حرارتی شرح داده شده در زیر به عنوان جایگزین برای انواع متداول آنها مطرح شده است: پشم شیشه جدید بعضی از تولیدکنندگان اخیرا فرآورده‌های عایقکاری نوار پشم شیشه با چگالی متوسط و زیاد تولید می‌کنند که مقاومت حرارتی آنها قدری بیشتر از انواع قدیمی است. فرآورده‌های سنگین‌تر برای قسمت‌های عایقکاری با فضای خالی محدود مورد نظرند. یکی از تولیدکنندگان، یک محصول عایق الیافی غیرسنتی را بازاریابی می‌کند. این محصول ترکیبی از دو نوع شیشه است که با هم ذوب می‌شوند. همان طور که دو ماده در طی تولید سرد می‌شوند پیچ و تاب‌های اتفاقی مواد را به وجود می‌آورند. این باعث می‌شود که مواد، تحریک پوستی کمتری ایجاد کند. این محصول نیازی به چسباننده شیمیایی برای چسباندن الیاف به هم ندارد. همچنین در یک روکش استوانه‌ای پلاستیکی سوراخ‌دار عرضه می‌شود که حمل و نقل را آسان می‌سازد. انواع مختلفی از پشم شیشه فله‌ای نیز وجود دارد که برای استفاده با دستگاه‌های دمنده عایق در نظر گرفته شده‌اند. بعضی تولیدکنندگان ادعا می‌کنند که مواد بازیافتی بیشتری به کار می‌برند تا بتوانند در رقابت با تولید‌کنندگان دیگر پیشی گیرند. با این وجود، همه آنها عملکرد حرارتی مشابهی دارند. یکی از انواع اصلی «در پتو دمیده» نام دارد. این شبیه به نوع سلولزی «اسپری _ تر» است که در آن ماده با یک چسبنده لاتکس مخلوط می‌شود، با آب کمی‌ تر می‌شود تا چسب فعال شود. سپس آن را به داخل فضای خالی می‌دمند، آزمایش‌ها نشان داده‌اند که دیوارهای عایقکاری شده با سیستم BIB بسیار بهتر از انواع عایق پشم شیشه (مانند عایق‌نواری) پر می‌شوند. پشم معدنی واژه پشم معدنی به سه نوع عایق که از اساس یکسان‌اند، گفته می‌شود: پشم شیشه یا فایبرگلاس که از شیشه بازیافتی ساخته می‌شود پشم سنگ که از بازالت که نوعی سنگ آذرین است به دست می‌آید و پشم سرباره که از سرباره ذوب آهن ساخته می‌شود. بیشتر پشم معدنی تولید شده در ایالات متحده پشم سرباره است. اکثر پشم‌های معدنی شکننده و سست هستند. پشم معدنی نیازی به استفاده از مواد شیمیایی اضافی برای آن که در برابر آتش مقاوم شود، ندارد. اخیرا یک شرکت کانادایی شروع به تولید یک محصول معدنی نوع نواری نرم‌تر کرده است. این محصول سنگین‌تر است و با استاندارد دیوار دو جداره مطابقت بیشتری دارد. اتلاف حرارتی همرفت هوا در آن تا حدی کمتر از فرآورده‌های نواری پشم شیشه متداول است. مقاومت حرارتی آن با عایق سلولزی اسپری شده یا نوارهای پشم شیشه با چگالی زیاد قابل مقایسه است. فوم سیمانی ایرکرته یک عایق سیمانی (بر پایه سیمانی) سیلیکات منیزیم است که به صورت فوم در می‌آید و به داخل فضاهای خالی بسته

عملیات حرارتی چدن نشکن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

عملیات حرارتی چدن نشکن

خلاصه:                                                                                                                    مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :       عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.    ● آنیل کردن       عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.            ● نرماله کردن    عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .                                    ● سخت کردن و تمپر کردن    عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .         ● آستمپر کردن   عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود

.                                                                                                                      ● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر      عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .   در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.     آستنیته کردن چدن نشکن                                                                                                                  هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن  باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند

با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن کونچ و تمپر  کردن و آستمپر کردن .                                                                                                                                       آنیلینگ چدن نشکن هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت  می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد  60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی  نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .                                                                                                             نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :                                                                                                                آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :                                                           گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت   55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.             آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک : گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا . آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:                                                                               گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا . وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد . به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 0.25 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد .   نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 0.3% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از 0.                                                                                                          سختی پذیری چدن نشکن     

سختی پذیری چدن نشکن یک پارامتر مهم تعیین کننده ی واکنش ثابت آهن برای نرماله کردن ، کونچ کردن و تمپرکردن یا آستنیته کردن می باشد.                                                                                                                 سختی پذیری معمولاً به وسیله ی آزمایش جامینی تعیین می شود ، که در آن از یک میله با اندازه ی استاندارد (قطر 1 اینچ و ارتفاع 4 اینچ) استفاده می شود که آن را آستنیته می کنند سپس یک سر آن را به وسیله ی آب سرد می کنند ، نوسان در سرعت سرد کردن باعث بی ثباتی (متفاوت بودن) در میکروساختار می شود که سختی آنها تغییر می کند سپس آنها را تعیین و ثبت