تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی

خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود.

بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.

برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.

در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند. پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر 5 میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای رنگها و جلاها

ساده‌ترین راه مبارزه با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد.

آخرین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت ر الکترواستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

کارآموزی صنایع پتروشیمی ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها.

کارآموزی صنایع پتروشیمی ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها

فرمت فایل: پی دی اف

تعداد صفحات:94

این فایل پی دی اف می باشد.

ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها.؛

ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها

رشته مهندسی شیمی –  صنایع پتروشیمی

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات:94

فهرست 

عنوان        صفحه

چکیده        1

مقدمه        2  

فصل اول     3

1-برجهای خنک کننده کولینگ تاور(CoolingTowers )     4

1-1-بررسی برجهای خنک کننده و اجزای آن   6

1-2-سیستم برج خنک کننده  7  

1-3-قسمت های اصلی برج خنک کننده      9       

1-4-انواع برج خنک کننده    11

1-4-1-برج خنک کننده مرطوب 11 

1-4-2-برج خنک کننده خشک  12    

1-4-3- برج خنک کننده خشک – مرطوب     12

1-5-انواع برجهای سرد کننده آب13

فصل دوم      19  

2-1- سیستم های خنک کننده و انواع آن       20

2-2- عوامل مؤثر برخوردگی در آب خنک کننده 20

2-2-1- قدرت اسیدی pH    20

2-2-2- نمک های محلول 20

2-2-3- گازهای محلول21

2-2-4- دما22

2-2-5- سرعت جریان آب23

2-2-6- مواد معلق23

2-2-7- میکرو اورگانیسم ها24

2-3- کنترل خوردگی24

2-3-1- بازدارنده ها ی خوردگی24

2-3-2- طبقه بندی باز دارنده‌های خوردگی25

2-4- عوامل موثر در بازدارندگی26

 2-4-1- ماهیت سطح فلز26

2-4-2- ماهیت محیط26

2-4-3- غلظت بازدارنده ها 27

2-4-4- pH سیستم27

2-4-5- دمای سیستم28

2-4-6- تاثیر سرعت حرکت محیط و هوادهی سیستم29

2-4-7- جذب شیمیایی29

2-5- کنترل خوردگی سیتمهای خنک کننده توسط بازدارنده ها29

2-5-1-  بازدارنده های منفرد ( تک جزئی) 29

2-5-1-1- مو لیبدات ها29

2-5-2- سیستم های چند جزئی ( مخلوطی از چند بازدارنده)32

2-6- رسوبگذاری و روشهای مقابله با آن34

2-7- مکانیزم های تشکیل رسوب34

2-7-1- تبلور34

2-7-2- فوق اشباع بودن35

2-7-3- واکنش شیمیایی36

2-7-4- ته نشینی 36

2-7-5- خوردگی36

2-7-6- رشد مواد آلی 36

2-8- عوامل مؤثر بر تشکیل رسوب36

2-8-1- فرایند انتقال حرارت36

2-8-2- نوع سطح37

2-8-3- سرعت جریان سیال37

2-8-4- درجه حرارت37

2-8-5- تاثیر عوامل دیگر37

2-9- انواع رسوب38

2-10- روش های پیش بینی تشکیل رسوب39

2-10-1- اندیس اشباع لانگلیر39

2-10-2- اندیس پایداری رایزنز41

2-10-3- اندیس پوکوریوس41

2-11- بازدارنده های کنترل رسوب41

2-12- مواد پلیمری کنترل کننده رسوب 42

2-12-1- پلی فسفاتها44

2-12-2-پلی اکریلات  ها44

2-12-3- پلی متا آکریلات ها 45

2-12-4- کوپلیمرهای انیدرید مالئیک 45

2-12-5- انیدرید پلی مالئیک 45

2-12-6- استرهای فسفات 46

2-12-7- فسفوناتها 46       

2-12-8- پلیمر های حاوی گروه فسفینو 47

2-13- پایش (مونیتورینگ) خوردگی و روشهای محاسبه خوردگی 47

2-13-1- اهمیت و ضرورت مونیتورینگ خوردگی   47

2-14- روشهای دیده‌بانی خوردگی  49

2-14-1- روشهای الکتروشیمیایی  49

2-14-2- سایر روشها  49

2-15- روشهای بررسی تأثیرات بازدارنده ها در آزمایشگاه  50

2-16- روشهای کاهش وزن( کوپن های خوردگی)  51

2-16-1- نگهدارنده های نمونه های فلزی خوردگی  55

2-16-2- مزایای روش کوپن گذاری  55

2-16-3- معایب روش کوپن گذاری  56

2-17- روش مونیتورینگ مقاومت پلاریزاسیون خطی  56

2-17-1- مزایای روش LPR  58

2-17-2- معایب روش LPR  58

فصل سوم

3-1- بخش اول تکنیکهای جربان مستقیم   60

3-1-1- خوردگی الکتروشیمیایی   60

3-1-2- تعیین سرعت خوردگی   61

 یکنواخت با روش برون یابی تافل

3-1-3- تفسیر  اثرات بازدارنده خوردگی بر پلاریزاسیون تافل66

3-1-4- تعیین سرعت خوردگی69

 یکنواخت با روش مقاومت پلاریزاسیون خطی

3-2- بخش دوم: تکنیک‌های 70

جریان متناوب (AC) (طیف‌نگاری امپدانس الکتروشیمیایی)

3-2-1-  مقدمه‌ای بر طیف‌نگاری امپدانس الکتروشیمیایی  EIS 70

3-2-2- مروری بر تحلیل مدارهای AC 70

3-2-3- منحنی نایکوئیست 73

3-2-4- لایه دوگانه الکتریکی 75

3-2-5- ارزیابی بازدارنده‌های خوردگی با استفاده از روش EIS   79

 نتیجه گیری81     

 فهرست منابع و ماخذ 82   

تحقیق در مورد خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 13 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.

در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.

«انتخاب مواد»

انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.

یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.

از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.

«مواد اصلی»

معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.

فولادهای کربنی و کم آلیاژ:

فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداکننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله کشی ها بکار می رود. تمام ساختارها از

کارآموزی صنایع پتروشیمی ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها.؛

کارآموزی صنایع پتروشیمی ارزیابی نرخ خوردگی در کولینگ تاورها

فرمت فایل: پی دی اف

تعداد صفحات:94

این فایل پی دی اف می باشد.