گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه

فرمت : WORD                                                                         تعداد صفحه :85

عنوان                                                                                                                       صفحه

فصل اول...................................... 1

زراعت پنبه................................... 1

تاریخچه و کلیات.............................. 2

اهمیت اقتصادی پنبه........................... 4

خصوصیات گیاهی................................ 5

ترکیبات پنبه ................................ 7

تناوب زراعی ................................. 11

مواد غذایی مورد نیاز پنبه.................... 11

طریقة مصرف کود در زراعت پنبه................. 12

زمان کاشت پنبه............................... 14

روشهای مختلف کاشت پنبه....................... 15

آبیاری....................................... 17

کنترل علفهای هرز ............................ 20

آفات و بیماریها.............................. 20

برداشت....................................... 23

میزان عملکرد پنبه............................ 24

فصل دوم...................................... 27

گونه ها و ارقام.............................. 27

فصل سوم...................................... 31

معرفی ارقام مختلف پنبه....................... 31

معرفی رقم ورامین............................. 32

معرفی رقم ساحل .............................. 35

معرفی رقم اولتان............................. 38

معرفی رقم دلتاپاین 16......................... 41

معرفی دکتر عمومی ............................ 44   

معرفی رقم مهر................................ 47

معرفی رقم بختگان............................. 50

معرفی رقم بلغار 433........................... 52

معرفی رقم آریا............................... 52

معرفی رقم آکالا............................... 53

معرفی رقم استون ویل 2 بی..................... 53

معرفی رقم امپایر............................. 53   

معرفی رقم پی مستر ........................... 54

معرفی فیلستانی............................... 54

معرفی رقم کوکر 100............................ 54

معرفی رقم کوکر 100 ویلت....................... 55

معرفی رقم گیزا............................... 55

معرفی رقم لاکت................................ 56   

معرقی لایتینگ اکسپرس.......................... 56

معرفی رقم 108 اف.............................. 56

فهرست منابع ................................. 57

فصل اول:

زراعت پنبه

تاریخچه و کلیات

پنبه (cotton) دارای چند گونة زراعی می باشد که به نظر می رسد منشاء اولیه آنها آفریقای استوایی باشد. ظاهراً پنبه از این منطقه و در زمانی که تمام قاره ها به هم وصل بوده‌اند، به سایر مناطق جهان شامل جنوب غربی و جنوب شرقی آسیا، استرالیا و آمریکا راه یافته است. پس از جدا شدن قاره ها از یکدیگر (در حدود 100 میلیون سال پیش و در دورة مزوزوئیک)، گروه های ژنتیکی مستقل در آمریکای جنوبی، آمریکای مرکزی، جنوب غربی آسیا، شمال شرقی آفریقا و هند تکامل یافتند. ظاهراً دو گونة دیپلوئید (26=n2) گوسیپیوم آربوریوم (Gossypium arboreum) و گوسیپیوم هر باسیوم (G.herbaceum) در اتیوپی و مناطق عرب نشین از G.herbaceum race africanum بوجود آمده اند. سابقه تولید و مصرف الیاف این گونه ها در مناطق فوق به حدود 5000 سال پیش می رسد. بعضی عقیده دارند که این دو گونه دیپلوئید در هند و آسیای شرقی اهلی شده و از هند به مصر، چین و جنوب اقیانوس آرام رفته است. سابقه مصرف پنبه در هند و پاکستان به حدود 3000 سال پیش از میلاد مسیح می رسد.

دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید شامل گوسیپیوم هیرسوتوم (G.hirsutum)، که بنام پنبه آپلند (upland cotton) شناخته می شود، در آمریکای مرکزی و مکزیک و گوسیپیوم باربادنز (G.Barbadense) که بنام پنبه پی ما (Pima cotton) شناخته می شود در آمریکای جنوبی و از تلاقی نژادی از G.herbaceum با (G.raimondii) یا (G.thuberi) و یا هر دوی آنها حاصل شده اند. در نتیجه دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید آلوتتراپلوئید (52= n2) می باشند. تلافی های بین دو گونه ای و انتخاب انسانی سبب اختلاط گونه ها شده و ارقام پرتولیدی بوجود آمده است.

سابقة کشت و کار پنبة آپلند در مکزیک و کشت پنبه پی ما در آمریکای جنوبی به حدود 3500 سال پیش از میلاد مسیح می رسد. در حال حاضر قسمت اعظم (حدود 90 درصد) سطح زیر کشت پنبه در جهان به پنبه آپلند تعلق دارد. بذر ارقام این گونه توسط انگلیسی ها و در جریان جنگ داخلی آمریکا، در مستعمرات انگلیس توزیع شد و کشت آن ترویج گردید تا الیاف پر کیفیت مورد نیاز صنایع بافندگی انگلیس تأمین گردد. تولید پنبة به عنوان یک گیاه لیفی پس از اختراع دستگاه جین (جدا کننده الیاف از وش) توسط وتیتی در سال 1793 گسترش زیادی یافت. بر اساس اطلاعات موجود، در سال 1998 میلادی حدود 45 میلیون تن الیاف در سراسر جهان مصرف شده است که حدود 20 میلیون تن آن از پنبه استخراج شده است. چین، آمریکا، هند، پاکستان و ازبکستان مهمترین تولید کنندگان پنبه در جهان به شمار می روند.

الیاف پنبه، بعنوان یک فیبر سلولزی طبیعی، دارای خصوصیاتی انحصاری می باشد و هیچ فیبر مصنوعی دیگری تمامی این خصوصیات را به طور یکجا ندارد. نرمی و لطافت، توان جذب و انتقال رطوبت و عرق بدن، قابلیت انعطاف، دوام، استحکام، مقاومت در مقابل فساد شیمیایی، قابلیت شستشو با آب معمولی و نیز خشک شوئی، رنگ گیری و چاپ پذیری، قابلیت تا کردن و سهولت خیاطی از مهمترین خصوصیات پارچه های حاصل از الیاف پنبه می باشند. قابلیت جذب و انتقال رطوبت، الیاف پنبه را برای صنعت لباس سازی بسیار مطلوب ساخته است. پشم عرق بدن را جذب می کند، اما هدایت نمی نماید، الیاف مصنوعی عرق بدن راحتی جذب هم نمی کنند. اما پارچه های پنبه ای عرق بدن را جذب می کنند و به سمت دیگر خود انتقال می دهند تا تبخیر شود. به این طریق، بدن خنک شده و پارچه خشک می گردد که باعث آرامش جسم و جان می شود.

تا اواخر قرن نوزدهم، تولید الیاف بعنوان تنها هدف تولید پنبه محسوب می گردید و دانه را محصول زاید به حساب می آوردند که به طور عمده به مصرف تغذیه نشخوار کنندگان می رسید. تا اینکه پیدایش روشهای اقتصادی روغن گیری به مصرف پنبه دانه بعنوان یک دانة روغنی نیز اهمیت بخشید. با این حال، هنوز هم استحصال الیاف مهمترین هدف تولید پنبه است. زیرا دانه های روغنی زیادی وجود دارند که اهمیت و کیفیت روغن آنها بهتر از روغن پنبه دانه است.

تولید پنبه در ایران قدمت زیادی دارد. براساس گزارش فائو در سال 2000، سطح زیر کشت پنبه در ایران حدود 240000 هکتار با عملکرد حدود 08/2 تن در هکتار وش بوده است. از این مقدار حدود 30000  هکتار آن به پنبة دیم تعلق دارد. عملکرد پنبة دیم در ایران بین 900 تا 1600 کیلوگرم در هکتار وش طی سالهای مختلف گزارش شده است. استانهای گلستان، مازندران و خراسان مهمترین تولید کنندگان پنبة دیم در ایران به شمار می روند. عملکرد وش در واحد سطح در استانهای فوق از پتانسیل عملکرد محصول (بیش از 5 تن در هکتار وش) بسیار کمتر است. عملکرد های بیش از 3 تن در هکتار وش تحت شرایط کشت آبی و بیش از 2 تن وش تحت شرایط دیم مطلوب می باشد.

اهمیت اقتصادی پنبه:

پنبه به علت آنکه در دنیای امروز موارد مصرف گوناگون دارد، از نظر اقتصادی و تجارتی دارای اهمیت فوق العاده است و به علت احتیاج به انواع وسایل و لوازمی که از فراورده های این گیاه تهیه می شود. روز به روز بر اهمیت و سطح زیر کشت آن افزوده می گردد. و هر گاه در کاشت و عملیات داشت و برداشت این گیاه دقت کافی مبذول شود محصول قابل توجهی تولید خواهد نمود و چون مردم جهان به آن احتیاج مبرم دارند و به عنوان لباس، مبلمان و غیره از آن استفاده می کنند. به آن طلای سفید هم می گویند. هر چه تمدن پیشرفت کند به همان نسبت احتیاج مردم دنیا به فرآورده های مختلف این گیاه زیادتر می شود. گرچه الیاف مصنوعی تا اندازه ای در صنایع نساجی جای پنبه را گرفته اند لکن هنوز پنبه ارزش و مقام خود را حفظ کرده است و مهم ترین و پر مصرف ترین الیاف صنعتی است، زیرا الیاف پنبه محکمتر از سایر الیاف است و بخصوص در مقابل رطوبت بیشتر از سایر الیاف مقاومت دارد. به تجربه ثابت شده است طول و عرض پارچه های غیر پنبه ای در اثر شستشو کم و بیش تغییر می کند، در صورتیکه پارچه های پنبه ای بدون تغییر باقی می مانند. از طرفی قدرت و خاصیت رنگ پذیری الیاف پنبه بیش از الیاف مصنوعی است، همچین خاصیت جذب گرمای آنها بیشتر از سایر پارچه ها است و کمتر چروک می خورند. به طور کلی الیاف پنبه به عنوان محصول اصلی و درجه اول و دانه پنبه به عنوان محصول فرعی درجه دوم، نقش مهمی در صنعت و تجارت دارند. در ایران الیاف پنبه از نظر صادرات در درجه دوم و بعد از نفت قرار دارد.

مسائل جاری در حسابداری

فرمت : WORD                                                                         تعداد صفحه :46

مقدمه

تاکنون کسی نتوانسته است یک ساختار مطلوب سرمایه ارائه کند ولی در عین حال برای دستیابی به چنین الگویی،‌تحقیقات، مطالعات و آزمونهای زیادی انجام شده است که نتایج آنها قابل توجه است.

شرکتها به منظور بیشینه نمودن ثروت سهامداران خود می بایست بازدهی حقوق صاحبان سهام را به حداکثر برسانند و به این منظور می بایست اقدام به حداقل نمودن هزینه های شرکت بنمایند. میانگین موزون هزینه سرمایه شرکت یکی از هزینه هایی است که همواره به منظور حداقل نمودن هزینه های شرکت توجه مدیران را به خود جلب نموده است بگونه ای که مدیران مالی با استفاده از اهرم مالی همواره سعی در به حداقل رساندن هزینه های مالی شرکت داشته اند، طراحی ساختار سرمایه ای که بتواند این هزینه را به حداقل برساند یکی از اصلی ترین وظایف هر مدیر مالی کاردان در واحدهای اقتصادی است.

به طور کلی شرکتها به منظور تأمین منابع مالی به منظور اجرای پروژه های سودآور دو راهکار پیش رو دارند:

تأمین مالی از طریق حقوق صاحبان سهامتأمین مالی از طریق بکارگیری اهرم مالی و ایجاد بدهی

بکارگیری هر یک از راهکارهای بالا و یا هرگونه ترکیبی از آندو بیانگر الگوی ساختار سرمایه شرکت ها می‎باشد. مباحث تئوریک بدنبال یافتن راهکاری به منظور رسیدن به نقطه تعادلی میان بدهی و حقوق صاحبان سهام به عنوان منابع مالی شرکت ها می‎باشد.

بکارگیری هر کدام از این راهکارها دارای محاسن و معایب خاص خود می‎باشد. راهکار اول همانگونه که در فصلهای بعد نشان خواهیم داد معمولاً باعث کاهش بازدهی هر سهم می‎شود و راهکار دوم نیز علی رغم اینکه در ابتدا ارزش شرکت را افزایش خواهد داد، ولی با استفاده بیش از حد از آن ریسک مالی شرکت افزایش یافته، در اثر افزیاش بازدهی مورد انتظار سهامداران و وام دهندگان، نرخ مؤثر بدهی شرکت و در نتیجه هزینه های مالی آن افزایش خواهد یافت.

روند تاریخی

1- شروع قرن بیستم

آرتوردوینگ در نخستین سالهای قرن بیستم در رابطه با ادغام و توسعه شرکتها کتابی را منتشر نمود. وی در تحلیل های خود پیرامون بالا بودن نرخ ورشکستگی شرکتها، وامهای سنگین را عامل اصلی ورشکستگی شرکت ها دانست، در نتیجه در کتاب خود به این نتیجه رسید که نوع ساختار سرمایه و تصمیماتی که درباره تأمین مالی گرفته می‎شود از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. کتابهایی را که دوینگ پس از آن دوباره مدیریت مالی شرکت ها نوشت الگویی را به دست داد که در حال حاضر به مدیریت مالی سنتی مشهور است.

2- دهه 1920

در این دهه صنایع عمده و بزرگ شروع به رشد و توسعه نمودند. شرکتهای بزرگ برای اعمال کنترل اقدام به خرید شرکتهای کوچکتر و ادغام آنها نمودند. در این دوره حاشیه سود بالا رفت ولی کاهش میزان موجودیها و پایین آمدن قیمتها در 21-1920 باعث شد مساله ساختارهای مالی اهمیت بیشتری پیدا کند. نوسانات قیمت کالاها و افت شدید نقدینگی در بازار باعث شد که به مساله نقدینگی توجه زیادی شود.

3- دهه 1930

رکود یا بحران اقتصادی که در سال 1929 شروع شد، از نظر مدت زمان و شدت در نوع خود بی همتا بود. به تبع این بحران موجی از ورشکستگی و تجدید ساختار سرمایه در شرکتها پدید آمد، نقدینگی به شدت کاهش یافت و شرکتها سعی کردند موجودیهای خود را به هر قیمتی اب کنند. مردم سپرده های خود را از بانکها پس گرفتند و بانکها نیز ناچار شدند سقف اعتبارات خود را کاهش دهند. قیمتها رو به کاهش گذاشت و شرکتها دیگر نمی توانستند با فروش موجودیهای خود پول کافی به منظور بازپرداخت بدهیهای خود به دست آورند.

بحران در این دهه باعث شد دولت مرکزی در امور تجارت دخالت کند. انتشار و داد و ستد اوراق بهادار تحت نظارت و کنترل بور اوراق بهادار قرار گرفت و شرکتها ملزم به رعایت قوانین مختلف در زمینه انتشار و عرضه عمومی اوراق بهادار شدند.

4- دهه 1940

همه اقدامات و فعالیتهای تجاری و بازرگانی تحت جریانات جنگ جهانی دوم قرار گرفت. بسیاری از شرکتها در خدمت وزارت دفاع درآمدند و به تولید وسایل جنگی پرداختند. شرایط جنگ ایجاب می کرد کالاهایی تولید شوند که فقط در هنگام جنگ کاربرد دارند و در هنگام صلح کاربردی برای آنها متصور نبود. منابع مالی شرکتها بیشتر از طریق دولت تأمین می شد، در این دوران تأمین مالی شرکتها بیشتر از طریق کمکهای دولتی صورت می گرفت.

5- نخستین سالهای دهه 1950

علی رغم رشد و شکوفایی اقتصادی، ترس از رکود باعث بالا رفتن هزینه های دستمزد شد. جریانات وجوه نقد و تحلیلهای اقتصادی درباره نسبتهای مالی شرکتها مورد توجه قرار گرفت و روشهایی برای پیش بینی بودجه های نقدی (مثل جدول سنی حسابهای دریافتی) ارائه شد.

شرکت پیشتاز قطعه سناباد ( M.S.T GROUP )

فرمت : WORD                                                                         تعداد صفحه :110

تاریخچه مجموعه سازی توس :

شرکت مجموعه سازی توس در 18 کیلومتری جاده قوچان واقع است ، این شرکت فعالیت خود را با عنوان مجموعه سازی از سال 73 باهدف تولید ومونتاژ انواع اکسل عقب و جلو ، گیربکس ، فرمان کامل و سازی قطعات موتوری خودرو ، جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خوردو ساز ( OE ) آغاز نمود .

این شرکت درحال حاضر بزرگترین تولید کننده اکسل برای ایران خودرو و تنها تولید کننده میل فرمان پیکان درسراسر کشور است .

حالا به این میپردازیم که چه عواملی دست به دست هم داده تا این شرکت با این عظمت به وجود آید :

مدیریت عامل این شرکت جناب آقای فارسیان می باشند ، ایشان درسالهای قبل از پیروزی انقلاب به خاطر اینکه یکی از دانشجویان ممتاز بودند توانستند بورس تحصیلی انگلستان را کسب کنند و برای دامه تحصیل عازم انگلستان شوند .

درزمان تحصیل به خاطر تفکر اقتصادی بالایی که داشتند تصمیم به صادرات فلزات آلیاژی کارخانجات از انگلستان به ایران می گیرند ، جنس این فلزات از فولادهای آلیاژی بود ، که به خاطر کم بودن این آلیاژها در ایران و احتیاج بااین آلیاژها ، ایران بازار خوبی برای این صادرات بود .

این صادرات ادامه داشت تا پیروزی انقلاب و جنگ تحمیلی ، در آن زمان آقای فارسیان به خاطر تحریمهایی که وجود داشت و به خاطر نیاز مبرم کشور و کمک به رشد و شکوفائی اقتصاد اقدام به واردکردن مواد ودستگاههای صنعتی و قطعات کلیدی دست دوم نمودند.

از دلایل دیگر انتخاب ایران میتوان به دلایل زیر اشاره کرد :

پایین بودن هزینه انرژی ( سوخت ارزان ) نیروی کار زیاد شناخت کامل از بازار ایران حمایت دولت

با گذشت زمان واتمام جنگ برای کمک به بی نیاز کردن کشور عزیزمان از بیگانگان وکم به رشد صنعت که درآن زمان دچار رکود بود اقدام به احداث یک شرکت قطعه سازی نمودند .

محصولات تولیدی این کارخانه قطعات اکسل پیکان بود شامل : پلوس ، هرزینگ ، پوسته مرکزی ، کوپلینگ ، فلانچ و توپی چرخ بود .

و حالا همینطور که دربالا ذکر شد با گذشت زمان تبدیل به یک شرکت مجموعه سازی شده است :

حساسیت قطعات از یک سو و تأثیری که این قطعات درسرنوشت سرنشینان خودرو دارد ، از یک سو دیگر تلاش شرکت را برای اخذ دانش فنی از شرکتهای معتبر اروپایی در پی داشته است . حاصل تلاش این شرکت دراین راستا :

اخذایسانس و تکنولوژی ساخت اکسل پیکان از کمپانی T.L انگلستان جعبه فرمان پیکان ازکمپانی BURMAN انگلستان تأیید از کمپانی PEUGEOT فرانسه جهت تولید اکسل پژو گردیده است .

این شرکت توانسته درسالهای اخیر باارتقاء سطوح تولیدات خود به عنوان یکی از اصلی ترین شرکتهای تأمین کننده مجموعه ایران خودرو مطرح باشد .

شرکت نامبرده توانسته با استفاده از راهکارهای زیر به صرفه جویی تا میزان 80% ونیز تأمین فضای تولیدی مطلوب جهت ارائه خدمات به صنعت خودروسازی ارائه نماید :

نیروی انسانی متخصص و آموزش دیده در شرکت لیسانس دهنده.تجهیزات کارخانه به ماشین آلات وتکنولوژی مدرن اروپای غربی .بهره مندی از دانش فنی و لیسانس شرکت های مزبور .استقرار دستگاهها و تجهیزات مدرن آزمایشگاهی از قبیل :دستگاه تست نویز دیفرانسیل اکسل پیکان دستگاه تست ضربه فرمان دستگاه تست پیچش پینتون فرمان دستگاه تست خستگی و سایش فرمان گراف گشتاور فرمانخط رنگ پودری الکترواستاتیک .

قطعات تولیدی این شرکت به شرح زیر می باشد :

اکسل عقب پیکاناکسل عقب و جلو انواع پژو ( 405 ، پارس ، سمند )اکسل عقب و جلو پژو 206فرمان کامل پیکان

این شرکت برای تبدیل شدن از قطعه سازی به مجموعه سازی باید قطعات تولیدی سایر کارخانجات را خریداری می کرد و با انجام مونتاژ روی آنها ، آنها را به عنوان محصول پایانی به ایران خودرو تحویل می داد .

شرکت نام برده به علت پراکندگی شرکتها وزیاد بودن هزینه ها تصمیم به متمرکز کردن کارخانجات به صورت پارک صنعتی یا ( یک شهرک صنعتی کوچک ) گرفت .

این پارک دارای مساحت تقریبی 20 هکتار می باشد که با گسترش شهرها هم اینک درنزدیکی شهر گلبهار واقع است .

پایان نامه ای که مطالعه می شود درباره پارک مجموعه سازی توس و یکی از کارخانه های زیر مجموعه آن است .

این مجوعه به خاطر این خاطر انتخاب شده است که شبیه به آن کم وجود دارد واز مدیریت بالایی برخوردار است و با درایت خاصی اداره می شود . سهامدار اصلی تمامی شرکتهای مجموعه سازی جناب آقای فارسیان می باشند و توسط ایشان درمجموعه سازی اداره می شوند .

معرفی شرکتهای زیر مجموعة مجموعه سازی توس :

1- شرکت راد فرمان :

درسال 1361 فعالیت خود رابا هدف تولید قطعات جلوبندی انواع خودرو های سبک و سنگین آغاز نمود .

از گواهینامه های اخذ شده توسط این شرکت می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1- گواهینامه ISO 9002 از شرکت QMI کانادا . 2- نشان استاندارد ملی ایران جهت کلیه محصولات . 3- اخذ گواهینامه QS 9000 از شرکت URS . 4- اخذ گواهینامه ISO TS 16949:2002 .5- عضو شبکه جهانی IQNET .

2- شرکت حرکت سازان توس :

این شرکت فعالیت خود را از سال 77 باهدف تولید انواع چهارشاخ گاردان و فرمان میل رابط فرمان خودروهای مختلف : جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خودرو ساز (OE) و بازارهای داخلی (AM ) تحت لیسانس GMBو KYOWA ژاپن آغاز نمود .

3- شرکت خدمات مهندسی راد توس :

فعالیت خود را از سال 77 با هدف به کار گیری کلیه کارخانجات M.S.T GROUP از خدمات طراحی آزمایشگاهی ، تحقیقاتی کاربردی وبانک اطلاعاتی آغاز نموده است .بطوریکه به عنوان هسته مرکزی R&D در گروه مطرح می باشد .

4- شرکت پیشتاز قطعه سناباد :

این پایان نامه درباره این شرکت می باشد که در ادامه به طور کامل توضیح داده خواهد شد .

5- شرکت حدید اخگر سناباد :

یکی از واحدهای شرکت مجموعه سازی توس بوده که فعالیت خود را از سال 82 با هدف تولید قطعات به روش فورج سرد بصورت مستقل آغاز نموده است . این شرکت عضو فعال مرکز عملیات حرارتی  Wolfson انگلستان نیز می باشد .

6- شرکت فورج گستر سناباد :

از دیگر واحدهای شرکت مجموعه سازی توس می باشد که درسال82 باهدف تأمین قطعات آهنگری مجموعه بطور مستقل تحت عنوان فورج گستر سناباد آغاز به کار نمود .

7- شرکت تراش رایانه توس :

این شرکت درسال 79 با هدف ساخت و مونتاژ انواع ماشینهای ابزار و قالبهای صنعتی بویژه دربخش خودرو فعالیت خود راآغاز نمود .

 در راستای نیل به اهداف تعین شده ، موفق به اخذ نمایندگی از دو شرکت معتبر 600 Group (COLDHESTER) انگلستان و HMT هندوستان در خصوص ماشین ابزار واخذ نمایندگی از شرکت CEJOHANSSON سوئد در زمینه دستگاههای اندازه گیری دقیق گردیده است .

8- شرکت پیشتاز کلاچ اسفراین :

این شرکت فعالیت خود را از سال 82 با هدف تولید انواع دیسک وصفحه کلاچ خودروهای سبک و سنگین ، جهت برطرف نمودن نیاز کارخانجات خودروساز (OE) وبازار های داخلی (AM) تحت لیسانس OP انگلستان آغاز نمود .

بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان

فرمت : WORD                                                                         تعداد صفحه :74

طرح تحقیق:

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی  تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

خورجینگ و تکنولوژی آن

فرمت : WORD                                                                         تعداد صفحه :70

فصل اول ·               صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

·               اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.