تحقیق در مورد ریخته گری تحت فشار 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 12 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه

2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک

3-تولید قطعات پیچیده

4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.

5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.

6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

1-هزینه بالا

2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g

3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد: cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود .

2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق

2- طولانی بودن مراحل کاری

3-امکان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت که در سیستم با D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:

چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره قالب می راند .

نقش آکومولاتور:

اگر این اجزاء عمل نکند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.

بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید.روش دیگر،اتصال با فرم به کمک قفل و بند های مکانیکی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی

2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیکس

3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ

2-قدرت سیلندر محرک میز

3-قدرت چهار عدد میله راهنما

4-زاویه شیب گوه ها

تحقیق.. ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 88

موضوع :

ریخته گری

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.

شکل دهی پوسته:

برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام نمی شود. مراحل ساخت یک پوسته قالب در شکل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).

b) تکمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت کارکردهای غیر ماهر یا با مهارت کم می توانند استفاده کنند.

اشکال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مکانیزه می باشد زمان تولید یک پوسته قالب در مقایسه با ساخت یک قالب برای

تحقیق درباره| ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 88

موضوع :

ریخته گری

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.

شکل دهی پوسته:

برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام نمی شود. مراحل ساخت یک پوسته قالب در شکل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).

b) تکمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت کارکردهای غیر ماهر یا با مهارت کم می توانند استفاده کنند.

اشکال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مکانیزه می باشد زمان تولید یک پوسته قالب در مقایسه با ساخت یک قالب برای

طرح توجیهی کارآفرینی ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 39 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

موضوع:

احداث کارخانه ریخته گری

مربوط به درس:

کارآفرینی

فصل اول

مقدمه:

صنعت متالوژی ذوب و ریخته گری یکی از آسان ترین و پر درآمدترین صنایع در هر کشور بوده و نقش مهمی در صنعتی شدن و خودکفایی آن کشور دارد. پیشرفت این صنعت علمی و تکنیکی موجب تحکیم و تقویت بنیه اقتصادی و دفاعی کشور خواهد بود. مایع ذوب فلزات و ریخته گری از قدیمی ترین صنایعی است که بشر به آن پرداخته است. دوره فلزات از حدود پنج هزار سال قبل از میلاد آغاز شده و تا به امروز به انواع متنوع و پیشرفته مبدل گردیده است. ریخته گری یکی از روشهای ساخت قطعات صنعتی است که در این فرایند، فلزات را به صورت مذاب به محفظه قالب که از جنس مواد نسوز زود ذوب و به شکل و فرم قطعه مورد نظر است، وارد می کنند تا پس از انجماد فلزات در این قالب به شکل مطلوب درآید تا بعد از انجام مطلوب واحد ویژگیها و خواص فیزیکی مورد نیاز باشد.

عوامل ریخته گری:

سه عامل در صنعت ریخته گری حائز اهمیت است:

1- از قالب مذاب و چگونگی ذوب که از ابتدا پیدایش صنعت ریخته گری به موازات دستیابی بشر به مواد و مصالح جدید جهت استفاده به عنوان مواد مناسب بکار می رفته است.

2- ساخت قالب ریخته گری به شکل و فرم اندازه مورد نظر و مناسب.

3- ترکیب فلزات گوناگون جهت ساخت آلیاژهای فلزی و استحکام قطعه در تکنیک ریخته گری، ذوب و ساخت کوره ها پیشرفت ذوب فلزات را امکان پذیر ساخت که را با وسعت امکانات زیاد بتوان قطعات و مصنوعات بهتر و پیچیده تر و دارای خواص مطلوب را تولید نمود.

با اشاره ای به قدمت این صنعت شد می توان اشاره کرد که قالبهای ابتدایی برای این کار قالبهای ساده ای (قالب موقت) بود و پس از مدتی از قالبهای سنگی برای تولید بیشتر از قطعه استفاده شد.

این صنعت با فلز مس که اولین فلز کشف شده توسط بشر می باشد، شروع شده و با گذشت زمان و کشف فلزاتی چون قلع، آهن و روی و غیره تنوع یافت.

از آنجایی که اثر فلزات و آلیاژهای آنها با قابلیت ریخته گری دارند، لذا می توان از این روش برای تولید قطعات ساده و همچنین قطعات پیچیده ای که تهیه آنها با روشهای دیگر مقرون به صرفه نیست، استفاده کرد.

اهمیت:

سه عامل در صنعت ریخته گری حائز اهمیت است:

1- از قالب مذاب و چگونگی ذوب که از ابتدا پیدایش صنعت ریخته گری به موازات دستیابی بشر

طرح توجیهی و کارآفرینی کارآفرینی ریخته گری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

موضوع:

احداث کارخانه ریخته گری

مربوط به درس:

کارآفرینی

فصل اول

مقدمه:

صنعت متالوژی ذوب و ریخته گری یکی از آسان ترین و پر درآمدترین صنایع در هر کشور بوده و نقش مهمی در صنعتی شدن و خودکفایی آن کشور دارد. پیشرفت این صنعت علمی و تکنیکی موجب تحکیم و تقویت بنیه اقتصادی و دفاعی کشور خواهد بود. مایع ذوب فلزات و ریخته گری از قدیمی ترین صنایعی است که بشر به آن پرداخته است. دوره فلزات از حدود پنج هزار سال قبل از میلاد آغاز شده و تا به امروز به انواع متنوع و پیشرفته مبدل گردیده است. ریخته گری یکی از روشهای ساخت قطعات صنعتی است که در این فرایند، فلزات را به صورت مذاب به محفظه قالب که از جنس مواد نسوز زود ذوب و به شکل و فرم قطعه مورد نظر است، وارد می کنند تا پس از انجماد فلزات در این قالب به شکل مطلوب درآید تا بعد از انجام مطلوب واحد ویژگیها و خواص فیزیکی مورد نیاز باشد.

عوامل ریخته گری:

سه عامل در صنعت ریخته گری حائز اهمیت است:

1- از قالب مذاب و چگونگی ذوب که از ابتدا پیدایش صنعت ریخته گری به موازات دستیابی بشر به مواد و مصالح جدید جهت استفاده به عنوان مواد مناسب بکار می رفته است.

2- ساخت قالب ریخته گری به شکل و فرم اندازه مورد نظر و مناسب.

3- ترکیب فلزات گوناگون جهت ساخت آلیاژهای فلزی و استحکام قطعه در تکنیک ریخته گری، ذوب و ساخت کوره ها پیشرفت ذوب فلزات را امکان پذیر ساخت که را با وسعت امکانات زیاد بتوان قطعات و مصنوعات بهتر و پیچیده تر و دارای خواص مطلوب را تولید نمود.

با اشاره ای به قدمت این صنعت شد می توان اشاره کرد که قالبهای ابتدایی برای این کار قالبهای ساده ای (قالب موقت) بود و پس از مدتی از قالبهای سنگی برای تولید بیشتر از قطعه استفاده شد.

این صنعت با فلز مس که اولین فلز کشف شده توسط بشر می باشد، شروع شده و با گذشت زمان و کشف فلزاتی چون قلع، آهن و روی و غیره تنوع یافت.

از آنجایی که اثر فلزات و آلیاژهای آنها با قابلیت ریخته گری دارند، لذا می توان از این روش برای تولید قطعات ساده و همچنین قطعات پیچیده ای که تهیه آنها با روشهای دیگر مقرون به صرفه نیست، استفاده کرد.

اهمیت:

سه عامل در صنعت ریخته گری حائز اهمیت است:

1- از قالب مذاب و چگونگی ذوب که از ابتدا پیدایش صنعت ریخته گری به موازات دستیابی بشر