طرح کسب و کار پروژه کارخانه فولاد اهواز

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 28

عنوان پروژه:

مجتمع فولاد اهواز

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه

کارخانه های فولاد سازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی

آشنایی با مجتمع فولاد اهواز

واحدهای عمده در مجتمع فولاد اهواز

سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز

واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز

واحد احیای مستقیم شماره یک

واحد احیای مستقیم شماره دو

واحد احیای مستقیم شماره سه

واحد ذوب شماره یک

واحد ذوب شماره دو

واحد تولید اکسیژن، ازت، آهک

کارخانه نورد سنگین کاویان

بخش تامین آب برای مجتمع فولاد اهواز

مواد مصرفی و تولیدات مجتمع فولاد اهواز

سنگ آهک لازم برای مجتمع فولاد اهواز

گاز طبیعی و برق لازم مجتمع فولاد اهواز

کانه آهن لازم برای مجتمع فولاد اهواز

فولاد سازی در جهان

نتیجه گیری

فهرست منابع

مقدمه:

رشد تکاملی علوم و فنون در جهان، حاصل مجموعه ای از کشفیات و اختراعاتی است که زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند.

کشفیات و اختراعات و نیز سیر تکاملی علوم و فنون، مدیون کار و کوشش و تحول هوش و استعداد انسان در طول حیات اوست.

متالوژها، همواره کوشیده اند تا مکانیسم مبادلات اجسام در فرایندهای احیا، ذوب، پالایش سنگهای معدنی و دیگر روشهای فیزیکی- شیمیایی را فهمیده و آنها را تشریح کنند.

انسانهای اولیه بعلت شرایط محیط زندگی و سطح دانش خود، همواره اشباح را در نظر داشتند و مسائل متالوژی را به روشی که در زندگی روزمره به آن عادت داشتند بررسی می کردند- از جمله بومیان، نقش خدای آتش را در ذوب و احیای سنگها و تولیدات فلزات، مستقیما دخیل میدانستند.

آثار باستانی و بررسی های دانشمندان نشان میدهد که فلزات از عصر حجر و دوران باستان کشف و شناخته شده می باشند.

آهن جزوه هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. این هفت فلز عبارتند از طلا، نقره، مس، آهن، سرب، قلع و جیوه.

باستان شناسان قدیمی ترین محل ابداع و تولید آهن از سنگ آهن را در ناحیه ای از آسیای صغیر، در کنار رودخانه هیل در قفقاز که به دریای سیاه می ریزد می دانند. در آن محل کاندهای آهن و مس غنی وجود داشته و به روایتی"چلیبیها"، اولین بار روش تولید آهن از سنگ آن را اختراع کردند.

سرباره های آهن دار و نیز چون سفید متعلق به هزاره سوم پیش از میلاد، در تپه گیان کشف شده اند چون در سه باره، کوره های تولید مس و سرب مکشوفه در کرانه های کویر ایران، آهن اسفنجی دیده شده است، لذا دور از واقعیت نیست که احتمالا اولین بار، آهن در ایران به عنوان یک ماده جنبی واحدهای مذکور، تولید شده باشد.

تولید آهن از سنگ آن به روایتی حدود 2000 سال پیش از میلاد در مصر انجام گرفته است. یونانیان و ساکنان قفقاز حدود 1000 سال پیش از میلاد و چینی ها حدود 500 سال پیش از میلاد آهن را بکار می برده اند.

از نوشته های مصریان استنباط می شود که ساکنان ارمنستان بزرگترین مصرف کنندگان آهن در آن زمان بوده اند.

تقسیم بندی فلزات از نقطه نظر تاریخ کشف آنها، طبق آثار باستان شناسان، پژوهشهای محققین، به شرح زیر می باشد:

از 87 فلز مکشوفه:

7 فلز در دوران باستان

2 فلز در قرون وسطی

15 فلز در قرن هجدهم

43 فلز در قرم نوزدهم

20 فلز در هشت دهه قرن بیستم میلادی کشف شده اند.

ملاحظه می شود که حدود سه چهارم فلزات کشف شده(یعنی 63 تای آنها)، از قرن نوزدهم میلادی به بعد، یعنی در 180 سال گذشته، کشف شده اند- بدیهی است که کاهش تعداد فلزات مکشوفه در قرن بیستم نسبت به قرن نوزدهم میلادی، بعلت محدودیت کل فلزات بوده است.

کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران:

از سال 1342 شمسی، کارخانجات متعددی در رابطه با صنعت فولادسازی توسط بخش خصوصی، در ایران تاسیس شدند- اولین واحد، کارخانه نورد ایران بود که با ظرفیت سالیانه 65 هزار تن در سال 1342 شمسی تاسیس شد(در کیلومتر 9 جاده خرمشهر- اهواز)- بهره برداری از این کارخانه در سال 1346 شمسی، شروع شد- در این کارخانه از شمشهای وارداتی نورد شده، میل گرد ساده و آجدار ساخته می شود. کارخانه پولادسازی ایران با ظرفیت سالیانه 150 هزار تن تیرآهن در سال 1349 شمسی تاسیس و در سال 1359 شمسی مورد بهره برداری قرار گرفت. به موازات این کارخانه ها، واحدهای مشابهی از طرف بخش خصوصی تاسیس شد که فهرست آنها در جدول شماره 1 آمده است.

در سالهای 1348 و 1349 شمسی، بخش خصوصی اقدام به تاسیس کارگاههای ذوب شوش و شهریار کرد ظرفیت سالیانه این کارگاه ها 360 هزار تن فولاد مذاب بوده است. در این کارخانجات از شمش وارداتی و نیز ذوب آهن تراضه توسط کوره قوس الکتریکی میل گرد، تیرآهن و مفتول ساخته می شود.

این کارخانجات در سال 1355 شمسی به دولت واگذار شد و هم اکنون بعنوان کارخانه ذوب شماره 1 زیر پوشش مجتمع فولاد اهواز است.

بررسی علل زنگ زدن فولاد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316

●

امروز مقاله ای را که برای شما تهیه نموده ام ، در پاسخ به سوال دوست عزیزم جناب مهندس فرجی میباشد. و اما سوال به شرح زیر است:

چرا فولاد زنگ نزن(stainless steel) نوع 316 ،زنگ می زند؟

در جواب به این سوال ابتدا به معرفی این نوع فولاد می پردازیم.

فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.

فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.

محدوده کربن در این فولادها 0.08 تا 0.25 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.

آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.

Type Analysis of Stainless Type 316:

1.00% max.

Silicon 

0.08% max.

Carbon

16.00-18.00%

Chromium 

2.00% max.

Manganese

10.00-14.00%

Nickel

0.045% max.

Phosphorus

2.00-3.00%

Molybdenum 

0.030% max.

Sulfur 

دو عامل مهم در خوردگی این نوع فولادها یکی حساس شدن (sensitization) و عامل دیگر که باعث زنگ زدن جوشهای آن می شود اکسید زدایی نکردن آن می باشد.حال هر کدام بطور مختصر توضیح داده می شود.

حساس سازی یا حساس شدن (sensitization):

رسوب (ته نشین شدن) کرباید در مرز دانه ها ،هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین 425 تا 870 درجه سانتیگراد(800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند(بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

مدت زمانی که فولاد در این دما قرار میگیرد مقدار کرباید رسوب شده را تعیین میکند.وقتی کرومیوم کرباید در مرز دانه ای رسوب میکند نواحی کناری فورا از کروم تهی میشود.در صورتیکه این ته نشینی و تهی سازی نسبتا پیوسته باشد ،فولاد را نسبت به خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion) مستعد می سازد.همچنین حساس شدن مقاومت فولاد را در برابر انواع دیگر خوردگی همچون خوردگی حفره ای (pitting) ،خوردگی شکافی (crevice corrosion) و ترک خوردگی تنشی(SCC) کاهش میدهد.

روش جلوگیری از sensitization

با استفاده از منحنی های حساس سازی دما-زمان میتوان از حساس شدن جلوگیری نمود و تاثیر میزان کربن را روی این پدیده مشاهده نمود.در شکل پایین نمونه ای از این منحنی ها را برای فولاد ۳۰۴ را مشاهده می تمایید.

روش دیگر جلوگیری از حساس شدن استفاده از فولادهای پایدار( stabilized steels) همچون 321 و 347 میباشد.اینگونه فولادهای زنگ نزن محتوی تیتانیوم (titanium) و یا نیوبیوم(niobium) بوده که میل به ترکیب با کربن دارند و به آسانی کرباید تشکیل میدهند،این موضوع باعث میشود حتی وقتی در طولانی مدت در معرض دمای sensitization قرار بگیرد کروم در حلال باقی بماند .

تنها راه حل اصلاح فولادهای زنگ نزن حساس شده، آنیله کردن آن می باشد.

در جلسه بعد اسید شویی(pickling) و غیر فعال سازی (passivation) فولادها شرح داده خواهد شد.

10:14 || محمد رضایی

تحقیق درباره| مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 82

موضوع :

مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

چکیده :

در این پروژه مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده ارزیابی می شود . فولاد میکروآلیاژ محتوی غلظتی از کرم و مس و فسفر به مقدار کم می باشد . که گران و مهم تر از کاربرد فولاد معمول تقویت شده می باشد. مقدار فسفر فولاد میکروآلیاژ از مقداری که استاندارد ASTM‌ اجازه می دهد تجاوز می کند و دیگر فولاد میکروآلیاژی ما محدودة نرمالی از فسفر را دارا می باشد. این 3 نوع فولاد میکروآلیاژی ، یکی از فولادهای معمولی عملیات حرارتی پذیرند که توسط پروسه های دمایی به شکل کوئینچ کردن و تمپر کردن برروی فولاد که مستقیماً پس از نورد می‌باشدو برروی دیگر فولاد معمولی نورد گرم انجام شده است .در مطالعه این پروژه متوجه می شویم که خورده شدن فولاد میکروآلیاژی فقط نصف سرعت خوردگی فولاد تقویت شده معمولی می باشد. اگر فولادها پوشش های epoxy داشته باشند کاهش نرخ نسبی خوردگی تا یک دهم می باشد .

در این پروژه آزمایش های سریع‌ای بر روی فولادها انجام می شود ، پتانسیل خوردگی،ماکروسل خوردگی و 3 آزمایشBench scale :

Southern Exposure وCracked Beam و G109. برای ارزیابی فولاد از پتانسیل خوردگی و سرعت خوردگی استفاده می‌‌کنیم. برای خاصیت مکانیکی فولاد از آزمایش های خمشی و کشش استفاده می کنیم . نتایج نشان می دهد که پتانسیل خوردگی این 5 فولاد تقریباً تمایل یکسانی به خورده شدن دارند . در آزمایش Bench – Scale فولاد میکروآلیاژ با محتوی فسفری منظم (CRT ) پایین‌ترین خسارت خوردگی را از خود نسبت به فولاد معمولی نشان می دهد .

اگرچه در آزمایش G109 فولاد CRT مقاومت به خوردگی بیشتری از خود نسبت به فولاد ساده نشان میدهد . در آزمایش Cracked beam بعد از 70 هفته فقط 4% خسارت خوردگی در فولاد معمولی داریم . در آزمایش Southern exposure فولاد CRT نسبت به فولاد معمولی از یک دوره مناسب11% خسارت خوردگی داریم .

خاصیت مکانیکی فولاد میکروآلیاژی مشابه دیگر فولادهای ساده می باشد و فسفر زیاد تأثیری روی خاصیت مکانیکی ندارد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده

فصل اول: مقدمه

1-1-تعریف خوردگی

2-1-محیط های خورنده

3-1- فولادهای کم آلیاژ

1-3-1-اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده

2-3-1-انواع گوناگون فولادهای فریت - پرلیت میکروآلیاژ شده

1-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده وانادییم

2-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

3-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادییم_نیوبیوم

4-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن _نیوبیوم

5-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژشده وانادییم_نیتروژن

6-2-3-1-فولادهای میکروالیاژشده تیتانیوم

7-2-3-1-فولادهای میکروآلیژ شده نیوبیوم_تیتانیوم

8-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده تیتانیوم_وانادییم

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2- خوردگی فولاد در بتن

2-2- روش های نمایش ‌خوردگی

1-2-2- پتانسیل خوردگی

2-2-2- سرعت خوردگی ماکروسل

3-2-2- مقاومت پلاریزاسیون

3-2- آزمایش های خوردگی

1-3-2- آزمایش های ارزیابی سریع

2-3-2- آزمایش Bench – Scale

4-2- روش کار

5-2- فولاد تقویت شده

6-2- آزمایش ارزیابی سریع

1-6-2- ‌شرح آزمایش

1-1-6-2- آزمایش پتانسیل خوردگی

2-6-2- خاصیت نمونه های آزمایش

3-6-2- برنامه آزمایش

7-2- آزمایشات Bench – Scale

1-7-2- روش آزمایشات

1-1-7-2- Southern Exposure

2-1-7-2- نمونه Cracked beam

3-1-7-2- نمونه ASTM G109

4-1-7-2- روش کار آزمایش های Southern Exposure و Cracked Beam

بررسی علل زنگ زدن فولاد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316

●

امروز مقاله ای را که برای شما تهیه نموده ام ، در پاسخ به سوال دوست عزیزم جناب مهندس فرجی میباشد. و اما سوال به شرح زیر است:

چرا فولاد زنگ نزن(stainless steel) نوع 316 ،زنگ می زند؟

در جواب به این سوال ابتدا به معرفی این نوع فولاد می پردازیم.

فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.

فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.

محدوده کربن در این فولادها 0.08 تا 0.25 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.

آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.

Type Analysis of Stainless Type 316:

1.00% max.

Silicon 

0.08% max.

Carbon

16.00-18.00%

Chromium 

2.00% max.

Manganese

10.00-14.00%

Nickel

0.045% max.

Phosphorus

2.00-3.00%

Molybdenum 

0.030% max.

Sulfur 

دو عامل مهم در خوردگی این نوع فولادها یکی حساس شدن (sensitization) و عامل دیگر که باعث زنگ زدن جوشهای آن می شود اکسید زدایی نکردن آن می باشد.حال هر کدام بطور مختصر توضیح داده می شود.

حساس سازی یا حساس شدن (sensitization):

رسوب (ته نشین شدن) کرباید در مرز دانه ها ،هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین 425 تا 870 درجه سانتیگراد(800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند(بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

مدت زمانی که فولاد در این دما قرار میگیرد مقدار کرباید رسوب شده را تعیین میکند.وقتی کرومیوم کرباید در مرز دانه ای رسوب میکند نواحی کناری فورا از کروم تهی میشود.در صورتیکه این ته نشینی و تهی سازی نسبتا پیوسته باشد ،فولاد را نسبت به خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion) مستعد می سازد.همچنین حساس شدن مقاومت فولاد را در برابر انواع دیگر خوردگی همچون خوردگی حفره ای (pitting) ،خوردگی شکافی (crevice corrosion) و ترک خوردگی تنشی(SCC) کاهش میدهد.

روش جلوگیری از sensitization

با استفاده از منحنی های حساس سازی دما-زمان میتوان از حساس شدن جلوگیری نمود و تاثیر میزان کربن را روی این پدیده مشاهده نمود.در شکل پایین نمونه ای از این منحنی ها را برای فولاد ۳۰۴ را مشاهده می تمایید.

روش دیگر جلوگیری از حساس شدن استفاده از فولادهای پایدار( stabilized steels) همچون 321 و 347 میباشد.اینگونه فولادهای زنگ نزن محتوی تیتانیوم (titanium) و یا نیوبیوم(niobium) بوده که میل به ترکیب با کربن دارند و به آسانی کرباید تشکیل میدهند،این موضوع باعث میشود حتی وقتی در طولانی مدت در معرض دمای sensitization قرار بگیرد کروم در حلال باقی بماند .

تنها راه حل اصلاح فولادهای زنگ نزن حساس شده، آنیله کردن آن می باشد.

در جلسه بعد اسید شویی(pickling) و غیر فعال سازی (passivation) فولادها شرح داده خواهد شد.

10:14 || محمد رضایی

بررسی علل زنگ زدن فولاد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316

●

امروز مقاله ای را که برای شما تهیه نموده ام ، در پاسخ به سوال دوست عزیزم جناب مهندس فرجی میباشد. و اما سوال به شرح زیر است:

چرا فولاد زنگ نزن(stainless steel) نوع 316 ،زنگ می زند؟

در جواب به این سوال ابتدا به معرفی این نوع فولاد می پردازیم.

فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.

فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.

محدوده کربن در این فولادها 0.08 تا 0.25 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.

آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.

Type Analysis of Stainless Type 316:

1.00% max.

Silicon 

0.08% max.

Carbon

16.00-18.00%

Chromium 

2.00% max.

Manganese

10.00-14.00%

Nickel

0.045% max.

Phosphorus

2.00-3.00%

Molybdenum 

0.030% max.

Sulfur 

دو عامل مهم در خوردگی این نوع فولادها یکی حساس شدن (sensitization) و عامل دیگر که باعث زنگ زدن جوشهای آن می شود اکسید زدایی نکردن آن می باشد.حال هر کدام بطور مختصر توضیح داده می شود.

حساس سازی یا حساس شدن (sensitization):

رسوب (ته نشین شدن) کرباید در مرز دانه ها ،هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین 425 تا 870 درجه سانتیگراد(800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند(بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

مدت زمانی که فولاد در این دما قرار میگیرد مقدار کرباید رسوب شده را تعیین میکند.وقتی کرومیوم کرباید در مرز دانه ای رسوب میکند نواحی کناری فورا از کروم تهی میشود.در صورتیکه این ته نشینی و تهی سازی نسبتا پیوسته باشد ،فولاد را نسبت به خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion) مستعد می سازد.همچنین حساس شدن مقاومت فولاد را در برابر انواع دیگر خوردگی همچون خوردگی حفره ای (pitting) ،خوردگی شکافی (crevice corrosion) و ترک خوردگی تنشی(SCC) کاهش میدهد.

روش جلوگیری از sensitization

با استفاده از منحنی های حساس سازی دما-زمان میتوان از حساس شدن جلوگیری نمود و تاثیر میزان کربن را روی این پدیده مشاهده نمود.در شکل پایین نمونه ای از این منحنی ها را برای فولاد ۳۰۴ را مشاهده می تمایید.

روش دیگر جلوگیری از حساس شدن استفاده از فولادهای پایدار( stabilized steels) همچون 321 و 347 میباشد.اینگونه فولادهای زنگ نزن محتوی تیتانیوم (titanium) و یا نیوبیوم(niobium) بوده که میل به ترکیب با کربن دارند و به آسانی کرباید تشکیل میدهند،این موضوع باعث میشود حتی وقتی در طولانی مدت در معرض دمای sensitization قرار بگیرد کروم در حلال باقی بماند .

تنها راه حل اصلاح فولادهای زنگ نزن حساس شده، آنیله کردن آن می باشد.

در جلسه بعد اسید شویی(pickling) و غیر فعال سازی (passivation) فولادها شرح داده خواهد شد.

10:14 || محمد رضایی