طرح توجیهی کاشی و سرامیک2 (word)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

صنعت کاشی و سرامیک در ایران

مقدمه

کشورایران سرزمینی دارای تاریخ و تمدن کهن درهنر و صنعت با ذخایر متنابهی از کانی‌های مورد نیاز صنعت کاشی به شمار می‌آید. صنعت کاشی در ایران سابقه‌ای دیرین دارد. این صنعت باتوجه به برخورداری از منابع ذخایرطبیعی نیروی انسانی ، انرژی و تکنولوژی دارای مزیت نسبی افتصادی ارزشمندی است .

گزارشی از فراز و نشیب های صنعت کاشی و سرامیک در ایران

تولید کاشی و سرامیک 248 برابر شده است از زمان احداث اولین واحد تولید کاشی در ایران حدود 45 سال می گذرد. روند این صنعت طی 45 سال گذشته به گونه ای بوده است که از تولید 500هزار مترمربع در سال 1339 به 124میلیون مترمربع در سال 84 رسیده است (248 برابر). با بررسی طرح های در حال اجرا اعم از واحدهای جدید و طرح های توسعه واحدهای در حال کار پیش بینی می شود که روند افزایش ظرفیت در چند سال آینده ادامه داشته باشد و ظرفیت اسمی واحدها در سال 1385 به 270میلیون مترمربع و در سال 1386 به بیش از 330میلیون مترمربع برسد. این در حالی است که ظرفیت های نصب شده در سال های فوق بالاتر از میزان تولید بوده است. به طور کلی تولید و رشد صنعت سرامیک ایران را می توان به چهار دوره کاملا مجزا تقسیم بندی کرد.

1 - دوره اول از سال 1338 تا سال 1357 سیاست گذاری های صنعتی قبل از انقلاب در قالب برنامه های 5 ساله توسعه و به موازات آن ایجاد زیرساخت های لازم در ابتدای دهه 30 به گونه ای شکل گرفت که سرمایه های حاصل از بخش تجاری کشور به مسیر ایجاد واحدهای کوچک و بزرگ صنعتی و تولید هدایت شود. در بخش صنعت کاشی و سرامیک ایران نیز مشاهده می شود که موسسان و سرمایه گذارانی که برای اولین بار اقدام به احداث کارخانه کاشی نموده اند دارای پایگاه بازاری بوده و طبیعتا سرمایه حاصله نیز منشا تجاری داشته است. سرمایه گذاری و احداث واحدهای اولیه کاشی و سرامیک براساس شرایط و امکانات ذیل صورت گرفت.

  I - مزیت نسبی مستتر در بسیاری از پارامترهای تولید مانند مواد اولیه، انرژی، نیروی کار و غیره.

  II - تحولات اجتماعی و تغییرات الگوی تولید و مصرف در صنعت ساختمان و گرایش به استفاده از مصالح برتر در سال های پایانی دهه 40 و شروع دهه 50 الگوی مصرف در صنعت ساختمان خصوصا در اقلامی مانند کاشی و سرامیک نیز تغییر یافته و گرایش به مصرف کالای لوکس خارجی پیدا کرد. به همین دلیل علاوه بر تولید داخلی سالانه یک تا 1/5 میلیون مترمربع کاشی از کشورهای ایتالیا و اسپانیا وارد کشور می شود اما شرایط تولید داخلی و بازار رقابتی به گونه ای تنظیم شده بود که این میزان واردات نه تنها هیچ گونه اثر سوء بر تولید داخلی نداشت، بلکه به لحاظ کیفیت و تنوع طرح های کاشی وارداتی، زمینه برای ارتقای سطح کیفی محصولات داخلی نیز فراهم می شد.

2 - دوره دوم از سال 58 تا 1368 با پشت سر گذاشتن التهابات ناشی از انقلاب و تثبیت نظام جدید سیاست گذاری های صنعتی کشور بر اساس تز خودکفایی در تولید به جای واردات شکل گرفت. تاثیر این سیاست گذاری در صنعت کاشی کشور در احداث واحدهای جدید و توسعه کارخانه های احداث شده قبل از انقلاب نمایان شد. در سال 1365 با نظارت وزارت صنایع با خرید انبوه برای تعداد ده واحد کاشی شامل چهار واحد کاشی کف هر یک با ظرفیت اولیه 750هزار مترمربع و 6 واحد کاشی دیوار هر یک با ظرفیت اولیه 5/1میلیون مترمربع گشایش اعتبار شد. ماشین آلات کارخانه های مذکور از سال 66 تدریجا وارد شد و اولین واحد فوق در سال 1372 و بقیه واحدها تدریجا تا سال 1375 به بهره برداری رسیدند. در این زمان مجموع ظرفیت تولید کاشی و سرامیک ایران به حدود 20میلیون مترمربع رسید که نشان دهنده عزم راسخ سیاست گذاران صنعتی کشور و مسوولان مربوط به تحقق تز خودکفایی و تولید جایگزین واردات می باشد. به دلیل محدودیت های ارزی و همچنین رسیدن کیفیت تولیدات کاشی و سرامیک کشور به سطح مطلوب که همانا تامین نسبی نیازهای داخلی بود، محدودیت های

طرح توجیهی کاشی و سرامیک (word)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

صنعت کاشی و سرامیک در ایران

مقدمه

کشورایران سرزمینی دارای تاریخ و تمدن کهن درهنر و صنعت با ذخایر متنابهی از کانی‌های مورد نیاز صنعت کاشی به شمار می‌آید. صنعت کاشی در ایران سابقه‌ای دیرین دارد. این صنعت باتوجه به برخورداری از منابع ذخایرطبیعی نیروی انسانی ، انرژی و تکنولوژی دارای مزیت نسبی افتصادی ارزشمندی است .

گزارشی از فراز و نشیب های صنعت کاشی و سرامیک در ایران

تولید کاشی و سرامیک 248 برابر شده است از زمان احداث اولین واحد تولید کاشی در ایران حدود 45 سال می گذرد. روند این صنعت طی 45 سال گذشته به گونه ای بوده است که از تولید 500هزار مترمربع در سال 1339 به 124میلیون مترمربع در سال 84 رسیده است (248 برابر). با بررسی طرح های در حال اجرا اعم از واحدهای جدید و طرح های توسعه واحدهای در حال کار پیش بینی می شود که روند افزایش ظرفیت در چند سال آینده ادامه داشته باشد و ظرفیت اسمی واحدها در سال 1385 به 270میلیون مترمربع و در سال 1386 به بیش از 330میلیون مترمربع برسد. این در حالی است که ظرفیت های نصب شده در سال های فوق بالاتر از میزان تولید بوده است. به طور کلی تولید و رشد صنعت سرامیک ایران را می توان به چهار دوره کاملا مجزا تقسیم بندی کرد.

1 - دوره اول از سال 1338 تا سال 1357 سیاست گذاری های صنعتی قبل از انقلاب در قالب برنامه های 5 ساله توسعه و به موازات آن ایجاد زیرساخت های لازم در ابتدای دهه 30 به گونه ای شکل گرفت که سرمایه های حاصل از بخش تجاری کشور به مسیر ایجاد واحدهای کوچک و بزرگ صنعتی و تولید هدایت شود. در بخش صنعت کاشی و سرامیک ایران نیز مشاهده می شود که موسسان و سرمایه گذارانی که برای اولین بار اقدام به احداث کارخانه کاشی نموده اند دارای پایگاه بازاری بوده و طبیعتا سرمایه حاصله نیز منشا تجاری داشته است. سرمایه گذاری و احداث واحدهای اولیه کاشی و سرامیک براساس شرایط و امکانات ذیل صورت گرفت.

  I - مزیت نسبی مستتر در بسیاری از پارامترهای تولید مانند مواد اولیه، انرژی، نیروی کار و غیره.

  II - تحولات اجتماعی و تغییرات الگوی تولید و مصرف در صنعت ساختمان و گرایش به استفاده از مصالح برتر در سال های پایانی دهه 40 و شروع دهه 50 الگوی مصرف در صنعت ساختمان خصوصا در اقلامی مانند کاشی و سرامیک نیز تغییر یافته و گرایش به مصرف کالای لوکس خارجی پیدا کرد. به همین دلیل علاوه بر تولید داخلی سالانه یک تا 1/5 میلیون مترمربع کاشی از کشورهای ایتالیا و اسپانیا وارد کشور می شود اما شرایط تولید داخلی و بازار رقابتی به گونه ای تنظیم شده بود که این میزان واردات نه تنها هیچ گونه اثر سوء بر تولید داخلی نداشت، بلکه به لحاظ کیفیت و تنوع طرح های کاشی وارداتی، زمینه برای ارتقای سطح کیفی محصولات داخلی نیز فراهم می شد.

2 - دوره دوم از سال 58 تا 1368 با پشت سر گذاشتن التهابات ناشی از انقلاب و تثبیت نظام جدید سیاست گذاری های صنعتی کشور بر اساس تز خودکفایی در تولید به جای واردات شکل گرفت. تاثیر این سیاست گذاری در صنعت کاشی کشور در احداث واحدهای جدید و توسعه کارخانه های احداث شده قبل از انقلاب نمایان شد. در سال 1365 با نظارت وزارت صنایع با خرید انبوه برای تعداد ده واحد کاشی شامل چهار واحد کاشی کف هر یک با ظرفیت اولیه 750هزار مترمربع و 6 واحد کاشی دیوار هر یک با ظرفیت اولیه 5/1میلیون مترمربع گشایش اعتبار شد. ماشین آلات کارخانه های مذکور از سال 66 تدریجا وارد شد و اولین واحد فوق در سال 1372 و بقیه واحدها تدریجا تا سال 1375 به بهره برداری رسیدند. در این زمان مجموع ظرفیت تولید کاشی و سرامیک ایران به حدود 20میلیون مترمربع رسید که نشان دهنده عزم راسخ

تحقیق درمورد کاشی چینی ایران 72 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 68

تقدیر و سپاس

از زحمات استاد مهندس سعید نظری ؛ کارشناس کار آموزی که صمیمانه در تکمیل و گذراندن مدت کار آموزی و پروژه در کارخانه تلاش کردند ؛ کمال تشکر و سپاس را داریم.

زهرا نعیمی

پاییز 87

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد .

تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.

این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.

کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.

محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد.

این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.

تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید.

همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .

بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد :

1ـ سرامیک فیزیکی

2ـ سرامیک صنعتی

سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .

در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد :

1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن

2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)

هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد .

3ـ شکل دادن :

روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد :

الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing)

ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering)

ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting)

د ـ ذوب و ریخته گری

روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد .

4ـ‌ خشک کردن :

در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود (C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام

تحقیق درمورد کارآموزی کارخانة کاشی اصفهان 30ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

کارآموزی :

کارخانة کاشی اصفهان

تقدیر و تشکر

از زحمات بی شائبه استاد گرامی جناب آقای منصوری ، کمال تشکر و سپاس فراوان را دارم و از خداوند متعال برای ایشان آرزوی سلامتی و طول عمر را خواهانم .

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

قسمت تهیه بدنه

قسمت پرس

قسمت کوره

قسمت تهیه لعاب

قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تحقیق درمورد کاشی چینی ایران 72 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 68

تقدیر و سپاس

از زحمات استاد مهندس سعید نظری ؛ کارشناس کار آموزی که صمیمانه در تکمیل و گذراندن مدت کار آموزی و پروژه در کارخانه تلاش کردند ؛ کمال تشکر و سپاس را داریم.

زهرا نعیمی

پاییز 87

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد .

تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.

این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.

کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.

محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد.

این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.

تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید.

همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .

بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد :

1ـ سرامیک فیزیکی

2ـ سرامیک صنعتی

سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .

در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد :

1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن

2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)

هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد .

3ـ شکل دادن :

روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد :

الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing)

ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering)

ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting)

د ـ ذوب و ریخته گری

روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد .

4ـ‌ خشک کردن :

در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود (C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام