شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ 205 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 188

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit

تحقیق درمورد شرکت ایران خودرو

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 55

( فهرست مطالب )

موضوع صفحه

تاریخچة شرکت ایران خودرو 1

شرحی بر فرآیند رنگ کاری 3

ساختار رنگ ، سلیر و PVC 4

مدول سیر کولاسیون 9

مدول PT و ED 19

مدول سیلر pvc , 21

مدول آستر 23

مدول رنگ رویه 24

شرح فنی ایستگاها 27

ماشینهای پاشش رنگ 28

اسپری کننده ها 32

طرح نظارت فرآیند 33

دستگاههای اندازه گیری 40

آشنایی با لـوگـان L90 ) ( 46

مشخصات فنی لوگان 48

تاریخچه شرکت ایران خودرو :

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ، ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپکو و تام .

یکی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو را ایفا می کند .

شرکت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است .

شرکت ایران خودرو با درک اهمیت و لزوم تفکیک تولید خودرو های سواری از خودروهای کار ، در سال 1377 از طریق خرید اکثریت سهام شرکت خاور و تغییر نام آن به شرکت ایران خودرو دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شرکت منقل کرد و از طریق این تفکیک و سیاستهای عدم تمرکز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شرکت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شرکت ایساکو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدکی ایران خودرو ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدکی تاسیس شد . این شرکت که از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در کشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شرکت ایران خودرو بنا نهاده است . کلیه فعالیتهای شرکت ایساکو را می توان به چهار بخش تقسیم کرد : ارائه کلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه کلیه قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز محصولات ایران خودرو ، توزیع قطعات یدکی به کلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز به کشوریهای که محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است .

شرکت گسترش صنایع ایران خودرو در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تکنولوژیکی تشکیل شد گروه صنعتی ایران خودرو با تاسیس این شرکت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی که استراتژیک نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تکمیلی خود را تامین نماید .

شرکت ایران خودرو برای سومین سال متوالی در بین صد شرکت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شرکت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .

شرحی بر فرآیند رنگ کاری :

شرکت ایران خودرو شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربکس ، سالن اکسل سازی و سالن تزئینات ، یکی از سالنهای بسیار مهم شرکت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شکل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment ) است که خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته کردن ، تثبیت کردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الکتریکی (Electro Deposition ) است که به طریق الکترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر کاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر کدام از این فرایند ها . کنترلهایی روی کیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد که در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایکه هر یک از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای کاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی که در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیرکوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسکوزیته ثابت بماند . فرایند سیرکولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است که

تحقیق درمورد شرکت ایران خودرو، تحول سیستم های گیت های گازسوز

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 52

نتایج حاصله:

به طور خلاصه انتخاب گیت های مناسب برای یک خودرو مستلزم شناخت کامل از وضعیت موجود آن با سوخت بنزین معیار های مورد نظر و سوخت های مختلف فنآوری های گیت گاز سوز است لذا با انتخاب گیت نا مناسب نه تنها مقدار تولید آلاینده کاهش نمی یابد بلکه مشکلاتی نظیر افت توان قابل توجه و پیمایش کم خودرو به وجود خواهد آمد.

همچنین این دوره بسیار مفید بوده لذا با دستگاه های مختلفی آشنا شده و نحوه مونتاژ موتور و قطعات آن دیدگاه خوبی در مورد رشته خود به یاد داد.

مقدمه

به منظور استفاده از سوخت گاز طبیعی در خودروهای بنزینی موجرد می بایست تغییراتی در سیستم سوخت رسانی آنها ایجاد شود . نظر به این که بیشتر خودروها بر مبنای استفاده از سوخت بنزین و به صورت تک سوخته تولید شده اند ، لذا تجهیزات مربوط به سوخت گاز بعداً روی خودور نصب می شوند . به مجموعه این تجهیزات که قابلیت استفاده از گاز را به خودرو می دهند ، کیت تبدیل گفته می شود .کیته های تبدیل در مدل های متنوع تولید می شوند و بر اساس معیارهای متفاوتی نیز تقسیم بندی ده اند . در ادامه به تشریح اقسام کیت از نظر سیر پیشرفت در تکنولوپی آنها می پردازیم .

تحول سیستم های کیت گاز سوز

کیته های تبدیل از آغاز تاکنون تحولات بسیاری را پشت سر گذاشته اند . کیت های اولیه بسیار ساده بودند ولی به مرور زمان بر اثر محدودیت های زسیت محطی ونیز منابع انرژی ، دچار تحولات بسیاری شده اند . استانداردهای سخت گیرانه آلودگی ، سازندگان کیت های گاز سوز را به استفاده از تکنولوژی بسیار پیشرفته ای ملزم نموده است . بر اساس نقاط عطف موجود در سیر این تحولات می توان کیته های گاز سوز را به چهار نسل دسته بندی کرد که در ادامه به تشریح هر یک از آنها به همراه مزایا و معایب هر نسل پرداخته می شود .

2-1 نسل اول

در نسل اول تمامی تجهیزات به کار رفته برای سوخت رسانی ، مکانیکی و بسیار ساده است . برای اختلاط هوا و گاز از یک ونتوری که در سیستم هوای ورودی تعبیه می گردد ، استفاده می شود . در برخی انواع که خودروی تبدیلی ، کاربراتوری است از ونتوری کاربراتور برای این منظور استفاده می شود . ولی به دلیل این که در روش مذکور کاربراتور دستخوش تغییر می شود ، استفاده از میکسر در این نسل از کیت ها متداول تر است . نسبت هوا به سوخت در این کیت ها با تنظیم اولیه کیت انجام می گردد و هیچ سیستم کنترلی مدار بسته و باز خوردی از عملکرد وجود ندارد .

برخی از مشخصات و ویژگی های این نسل از کیت ها به اختصار در زیر بیان شده است :

1. در این نسل ، ونتوری براساس میزان گاز ورودی و اندازه گیری پایین ترین فشار رگولاتور ، انتخاب می شو د.

2. دارای پیچ تنظیم اصلی و تنظیم سوخت در حالت بی بار هستند .

3 . قطعات الکترونیکی و سیستم کنترل نسبت هوا به سوخت ندارند .

4. به دلیل سادگی ساختار ، از قیمت پایینی برخوردار هستند .

سازمان تجارت جهانی و الحاق ایران

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 92

سازمان تجارت جهانی و الحاق ایران

(پیش‌نیازهای اصلاح ساختار اقتصاد کشور)

دکتر بیژن بیدآباد

 دکتر فتحیّه طبری

بِسْمِ اَللّهِ الرَّحْمنِ الرَّحیم

سُبْحانَکَ لا عِلْمِ لَنْا اِلاّ ما عَلّمْتَنا اِنّکَ اَنْتَ اَلعَلْیمُ اَلحَکیم

منزهی تو ما را دانشی نیست جز آنچه تو به ما آموختی همانا توئی دانشمند حکیم

   

 آیه 32 سوره بقره

بیدآباد، بیژن 1338                                                                                     Bidabad, Bijan

سازمان تجارت جهانی و الحاق ایران (پیش‌نیازهای اصلاح ساختار اقتصاد کشور)/ بیژن بیدآباد – فتحیّه طبری- ویرایش 1- تهران:......، 1384، دوازده، 408 ص.

ISBN: .....................                                                                             ......... ریال

  فهرست نویسی بر اساس اطلاعات فیپا (فهرست نویسی پیش از انتشار)

  کتابنامه

 1- سازمان تجارت جهانی. 2- اصلاح ساختار 3- تجارت بین‌الملل. الف نویسنده. ب عنوان.

  ....................................                            .........................

1384                                                                                      ..................

سازمان تجارت جهانی و الحاق ایران

(پیش‌نیازهای اصلاح ساختار اقتصاد کشور)

تألیف: دکتر بیژن بیدآباد و دکتر فتحیّه طبری

ناشر: ..............

آدرس: .................................................................

ایمیل: [e-mail]

وب: http://www.geocities.com/bijan_bidabad/

تلفن: .........................

نوبت چاپ: اوّل 1384

تعداد: ...... جلد

چاپ و صحافی: ...........

بهاء: ......... ریال

شابک: .................

ISBN................  :

فهرست مطالب

پیشگفتار

فصل اول

سازمان تجارت جهانی

مقدمه

مبانی نظری

نظریه مرکانتیلیسم (سوداگری)

نظریه مزیت مطلق آدام اسمیت

نظریه مزیت نسبی ریکاردو

نظریه هزینه فرصت

نظریه مزیت نسبی هکشر و اوهلین

نظریه مزیت نسبی لیندر

آزمون تجربی لئونتیف

موافقان و مخالفان جهانی سازی و کشورهای جهان سوم

روند تاریخی تشکیل سازمان تجارت جهانی

موافقتنامه عمومی تعرفه و تجارت (گات)

اهداف تشکیل سازمان تجارت جهانی

ساختار سازمان تجارت جهانی

الحاق به سازمان تجارت جهانی

رفتار ویژه با کشورهای در حال توسعه

اتحادیه‌های تجاری منطقه‌ای و سازمان تجارت جهانی

موافقتنامه‌های سازمان تجارت جهانی

فصل دوم

ایران و سازمان تجارت جهانی

مقدمه

مذاکرات با اتحادیه اروپا

الزامات کلی ایران در فرآیند الحاق

قانون اساسی

مقررات صادرات و واردات

مقررات گمرکی

مقررات ارزی

قوانین مالیاتی

کلیات الزامات ایران در فرایند الحاق

موافقتنامه عمومی تعرفه و تجارت

الزامات الحاق ایران نسبت به گات

موافقتنامه تاسیس سازمان جهانی تجارت

الزامات الحاق ایران نسبت به موافقتنامة تأسیس

دسترسی به بازار

الزامات الحاق ایران در رابطه با دسترسی به بازار

موافقتنامه کشاورزی

الزامات الحاق ایران نسبت به موافقتنامة کشاورزی

موافقتنامه اقدامات بهداشتی و بهداشت نباتی

الزامات الحاق ایران نسبت به موافقتنامة بهداشتی

موافقتنامه منسوجات و پوشاک

الزامات الحاق ایران نسبت به موافقتنامة نساجی

موافقتنامه موانع فنی فرا راه تجارت

الزامات الحاق ایران نسبت به موافقتنامة موانع فنی تجارت

موافقتنامه ضوابط سرمایه گذاری تجاری

تحقیق درمورد شرکت معدنی املاح ایران در آزمایشگاه واحد سولفات سدیم 36 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 37

بسمه تعالی

مقدمه

با لطف و عنایت خداوند متعال دورة‌کارآموزی خویش را در مدت 9 هفته متوالی از تاریخ 15/4/87 تا 20/6/87 در واحد صنعتی شرکت معدنی املاح ایران در آزمایشگاه واحد سولفات سدیم گذراندم . و در این مدت زمان مجموعه ی فعالیت هایی که در این آزمایشگاه روزانه بطور متوالی انجام می پذیرفت را در این پژوهش جمع آوری نموده ام امیدوارم مورد توجه و عنایت شما قرار بگیرد.

آشنایی با شرکت معدنی املاح ایران

شرکت معدنی املاح ایران در سال 1363 با هدف آکتشاف ، استخراج و فرآوری نمکهای صنعتی، بویژه کانسارهای سولفات سدیم تأسیس شد. این شرکت از سال 1375 عضو سازمان بورس اوراق بهادار تهران می باشد.

شرکت معدنی املاح ایران دارای دو واحد تولید پودر سولفات شدیم می باشد که در استانهای سمنان و مرکزی قرار دارند.

واحد شماره 1 در کیلومتر 35 جاده گرمسار به سمنان قرار دارد که عملیات اجرائی احداث آن در سال 1370 شروع و در خرداد سال 1373 به بهره برداری رسید. ظرفیت اسمی واحد مزبور 30 هزار تن در سال می باشد که تاکنون توانسته با 25% بالاتر از ظرفیت اسمی تولید نماید.

واحد شماره 2 در 15 کیلومتری شمال شرق شهر اراک در کنار معدن سولفات سدیم میقان قرار دارد.

این واحد با استفاده از تجربیات مثبت بدست آمده در واحد شماره یک و با ساخت بیش از 80% ماشین آلات توسط شرکت و سازندگان داخلی راه اندازی شده است.

عملیات اجرائی واحد اراک از خرداد 1376 شروع و در شهریور 1379 به بهره برداری رسیده است و خوشبختانه بعد از حدود 3 ماه تولید آزمایشی به ظرفیت اسمی رسید.

تولید سالانه واحد مزبور 40 هزار تن می باشد و شرکت در نظر دارد ظرفیت تولید این واحد را تا 80 هزار تن در سال افزایش دهد.

محصول تولیدی کارخانه های شرکت پودر سولفات سدیم با خلوص حداقل 5/99% می بشاد که از فرآوری ماده معدنی حاوی سولفات سدیم بدست می آید.

محصول تولیدی شرکت دارای مهر استاندارد تشویقی پودر سولفات سدیم صنعتی نوع الف و قابل رقابت در بازارهای بین المللی است.

این شرکت در حال حاضر علاوه بر تأمین بخش اعظم نیاز داخلی بخش از محصول تولیدی را به خارج صادر می نماید.

مصرف عمده سولفات سدیم در تولید پودرهای شوینده می باشد. سایر مصرف آن در شیشه سازی، تولید کاغذ به روش کرافت است.

کل نیروی شاغل در این واحدها و معادن مربوطه بالغ بر 400 نفر می باشد.

شرح گزارش:

روش نمونه گیری :

مهمترین مسئله در نمونه گیری آنست که نمونه برداری برداشت درستی از کار خود داشته باشد نمونه ای بعنوان نماینده از کامیون خاک برداشته می شود که مخلوط کلوخه و نرمه آن تناسب درستی با مخلوط کلوخه و نرمه بازار کامیون داشته باشد. نمونه گیر باید با یک دید خشمی بار کامیون را به دو قسمت مساوی تقسیم کند پس یک نیمه را به سمت قسمت به طور عمودی تقسیم کند. نقطه a بیشترین کلوخه در آن تجمع یافته است.