تحقیق درمورد: عملیات حرارتی چدن نشکن 10 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

عملیات حرارتی چدن نشکن

خلاصه:                                                                                                                    مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :       عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.    ● آنیل کردن       عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.            ● نرماله کردن    عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .                                    ● سخت کردن و تمپر کردن    عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .         ● آستمپر کردن   عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود

.                                                                                                                      ● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر      عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .   در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.     آستنیته کردن چدن نشکن                                                                                                                  هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن  باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند

با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن کونچ و تمپر  کردن و آستمپر کردن .                                                                                                                                       آنیلینگ چدن نشکن هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت  می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد  60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی  نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .                                                                                                             نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :                                                                                                                آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :                                                           گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت   55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.             آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک : گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا . آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:                                                                               گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا . وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد . به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 0.25 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد .   نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 0.3% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از 0.                                                                                                          سختی پذیری چدن نشکن     

سختی پذیری چدن نشکن یک پارامتر مهم تعیین کننده ی واکنش ثابت آهن برای نرماله کردن ، کونچ کردن و تمپرکردن یا آستنیته کردن می باشد.                                                                                                                 سختی پذیری معمولاً به وسیله ی آزمایش جامینی تعیین می شود ، که در آن از یک میله با اندازه ی استاندارد (قطر 1 اینچ و ارتفاع 4 اینچ) استفاده می شود که آن را آستنیته می کنند سپس یک سر آن را به وسیله ی آب سرد می کنند ، نوسان در سرعت سرد کردن باعث بی ثباتی (متفاوت بودن) در میکروساختار می شود که سختی آنها تغییر می کند سپس آنها را تعیین و ثبت

تحقیق؛ عایقهای حرارتی 46 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 46

عنوان :

انواع روشهای گرمایش و سرمایش در ساختمانهای مسکونی و تجاری

مقدمه:

تهیه محیط مناسب برای زندگی در فصول مختلف سال یک مسئله مهم است. انسان اولیه با شناختن آتش در کلبه ها و غارها ،ایجاد گرمای غیر سالم توام با دود ، تااندازه ای خود را در زمستان سرد حفظ میداشت و بعدها با گذاشتن دود کش ،هدایت دود بخاری با ساخت اولین بخاری دیواری انجام گرفت.رومیها به طریق بسیار جالبی ،یعنی گرم کردن کف ساختمانها بوسیله نصب کانالهای دود محیط را گرم می کردند،که هنوز در بعضی از نقاط آثار آن باقی است.

امروز یکی از سیستمهای معمول بنام گرمایش تشعشعی به تقلید از این روش مورد استفاده قرار می گیرد.با افزایش جمعیت جهان و محدود بودن منابع انرژیهای فسیلی ،نیاز به بررسی و تحقیق بیشتر در رسیدن به راههای عملی و صحیح بهره برداری از این انرژیها ،فرایندی است که می بایست با دقت هر چه تمامترانجام گیرد.

در این فصل علاوه بر اشاره به روشهای مختلف گرمایش و سرمایش ،بررسی در مورد روشهای صرفه جویی و همچنین جلوگیری از اتلافات حرارتی و برودتی

صورت خواهد گرفت.

1-1- روشهای گرمایش ساختمان به صورت مجزا

در این روشها جهت گرمایش هوا در محیط داخلی ساختمان از منابع جداگانه نسبت به گرمایش آب مصرفی روزانه استفاده شده و گرمایش آب مصرفی و هوا ساختمان به صورت پیوسته نیست .

بطورطبیعی در این روش مصرف کننده های مختلف انرژی وجود خواهند داشت که به تفضیل توضیح داده خواهد شد.

1-1-1-گرم کردن هوای داخلی ساختمانهای مسکونی و تجاری (به صورت مجزا)

میدانیم که درجه حرارت بدن انسان ثابت بوده و 37 درجه سانتیگراد

می باشد.اصطکاکهای داخلی بدن همانند (جریان خون ، حرکت عضلات ) وعکس

ا لعملهای گرمازای داخلی در انسان تولید انرژی حرارتی کرده که باید به خارج دفع شود تا درجه حرارت بدن به علت افزایش این انرژی حرارتی بالا نرفته و همواره ثابت باشد.آزمایشات نشان میدهد که انسان در حال فعالیت کم ،وقتی احساس راحتی می کند که درجه حرارت و رطوبت نسبی محیط در شرایط مطبوع بوده و دفع انرژی حرارتی از بدن بدان گونه باشد که احساس نامطلوبی در شخص ایجاد نکند.

این شرایط در فصل زمستان و تابستان متفاوت است . وقتی درجه حرارت کمتر از این مقدار باشد بدن شخص در مقابل عکس العملهای گرمازا قرار گرفته و شخص احساس سرما خواهد کرد که در این حالت نیاز به گرمایش محیط داخلی ساختمان وجود خواهد داشت .

در جدول زیر شرایط جهت احساس مطلوب برای انسان در محیط داخلی ساختمان و در فصل زمستان مشخص شده است.

جدول (1-4):شرایط داخل ساختمان در زمستان[khasto,B; 1991]

محل

درجه حرارت استاندارد

محل

درجه حرارت استاندارد

سالن غذا خوری

20-18

تئاتر،سینما،رستوران

20

اطاق نشیمن

21-25

بیمارستان،اطاق عمل

35-21

هتل و اتاق خواب

21

بیمارستان،اتاق بیماران

21

حمام

27-21

کارخانجات با کار سبک

18-16

سرویسهای بهداشتی

20

کارخانجات باکارسنگین

16-10

آشپز خانه

18

مدرسه و سالن کنفرانس

20-18

راهرو

18-16

انبارها

18

دفتر کار

20

مدرسه،سالن کنفرانس

20-18

سالنهای ورزشی

18-13

اطاق رنگ کاری

27

اماکن عمومی

22-20

حمام بخار و سونا

43

جهت رسیدن به دمای مطلوب در ساختمانهای تجاری و مسکونی در سیستمهای مجزا استفاده از بخاریها می باشد.

انواع بخاریهایی که در حال حاضر در کشور ایران استفاده می شود به شرح زیر هستند:

بخاریهای گازی

بخاریهای نفتی

بخاریهای برقی

تحقیق در مورد مبدل های حرارتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 13 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

مبدل های حرارتی(Heat Exchangers)

مبدل های حرارتی بر اساس :

1_ پیوستگی یا تناوب جریان

2_ فرآیندانتقال

3_ فشردگی یا تناوب جریان

4 _ نحوه ساختمان و مشخصات هندسی آن

5 _ درجه حرارت کارکرد

6_ سازوکار انتقال حرارت

7_ تعداد سیال

8_ آرایش جریان

دسته بندی می شوند.

انواع مبدل های حرارتی بر اساس نوع ساختمان و نحوه عملکرد :

1-مبدل های حرارتی لوله ایtube" heat exchanger-"

این نوع از مبدل ها که در صنعت کاربرد بیشتری دارند خود به چند دسته ی مختلف تقسیم بندی می شوند :

1_ تک لوله ای

2_ دولوله ای

3_ لوله مار پیچ

4_ چند لوله ای

5_ لوله پوسته

مبدل حرارتی دو لوله ای Double tube" heat exchanger-"

ساده ترین نوع مبدلی که در صنعت ساخته می شود مبدل حرارتی دو لوله ای است که به آن مبدل سنجاق سری نیز گفته می شود . که از دو لوله ی هم محور و به شکل U تشکیل شده است . در این نوع مبدل یکی از سیال ها از درون لوله و سیال دیگر از مجاری بین دو لوله عبور می کند و به این ترتیب عمل انتقال حرارت صورت می پذیرد .

از مزایای این نوع مبدل ها می توان به ساخت آسان و هزینه نسبتا کم ، محاسبات و طراحی آسان ، کنترل ساده جریان های سیال در دو مسیر ، نگهداری و تمیز کردن آسان و کاربرد در فشارهای زیاد اشاره کرد .

در صنعت معمولا برای سیالاتی که رسوب زا هستند از این نوع مبدل ها استفاده می شود .

مبدل های حرارتی لوله مارپیچ ("hellflow splral" heat exchanger)

این نوع ازمبدل های حرارتی از یک یا چند حلقه لوله مارپیچ تشکیل شده اند که ابتدا وانتهای این لوله مارپیچ به لوله اصلی ورودی و خروجی متصل می شود و محفظه ای اطراف آن را می پوشاند . معمولا جنس لوله های مارپیچ از فولاد کربن دار یا مس و آلیاژ های آن یا فولاد زنگ نزن و آلیاژهای نیکل می باشد .

معمولا ابعاد این دسته از مبدل ها در مقایسه با سایر مبدل های لوله ای کمتر است زیرا انتقال حرارت در مسیر های منحنی و پیچ دار بیشتر از مسیر مستقیم است .

از معایب و مزایای این نوع از مبدل ها می توان به موارد زیر اشاره کرد :

معایب :

1_ به دلیل کوچک بودن لوله مار پیچ تعمیر و جوشکاری آنها مشکل و زمان بر است

2_ بدلیل مارپیچ بودن لوله ها تمیز کردن انها عملا مشکل است

مزایا :

1_ راندمان بالا

2_ مونتاژ آسان

3_ مقاومت مکانیکی در مقابل انبساط و انقباض

4_ مناسب برای دبی های کم و بارهای حرارتی پایین

مبدل حرارتی مبدل حرارتی برای انتقال حرارت موثر بین دو سیال (گاز یا مایع) به دیگری استفاده می گردد. مبدل های حرارتی در صنایع مختلف از جمله تهویه متبوع، خودرو، نفت و گاز و بسیاری صنایع دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.

مقاله درباره نکاتی در معماری ساختمان و تأسیسات حرارتی برق و معماری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 35

فصل دوم (انرژی الکتریکی)

روشهای مختلف تولید انرژی الکتریکی

1-تولید الکتریسیته به روش اصطکاک

2-تولید الکتریسیته به روش واکنشهای شیمیایی

3-تولید الکتریسیته به روش فشار

4-تولید الکتریسیته به وسیله حرارت

5-تولید الکتریسیته به روش نوری

6-تولید الکتریسیته به روش مغناطیسی

چگونگی انتقال و توضیح انرژی الکتریکی

انرژی الکتریکی تولید شده در ژنراتورها به صورت متناوب و سه فاز است و توسط دستگاههایی به نام ترانسفورماتور به ولتاژهای بسیار زیاد تبدیل می‌شود.

نکته: برای انتقال انرژی، ولتاژ را افزایش می دهند و در نتیجه، جریان الکتریکی انتقالی کاهش می‌یابد. کاهش جریان باعث می‌شود که سطح مقطع سیمهای هوایی، در حداقل لازم انتخاب شوند. انرژی منتقل شده با ولتاژ زیاد را در محل توزیع به وسیله ترانسفورماتور کاهنده به یکی از ولتاژهای متوسط و کم، طبق استاندارد تبدیل و در اختیار مصرف کننده قرار می‌دهند.

نکته: اولین خط انتقال انرژی الکتریکی، با ولتاژkv110 پایه گذاری شد.

استانداردهای V.D.E برای انتخاب ولتاژهای فاز، ولتاژهای زیر را توصیه کرده است:

فشارضعیف v500-v)380) – v)220)v125

فشار متوسط kv(63)-30-25-(20)-15-(10)-6-5-3

فشار قوی kv400-kv)220)-kv110

برق تولید شده در نیروگاه،‌ به وسیله ترانسفورماتور افزاینده از 10 کیلو ولت به 220 کیلو ولت افزایش می یابد. در شبکه انتقال بعدی، به ولتاژ110 کیلوولت به 20 کیلو ولت و در انتهای مسیر جهت تغذیه مصارف صنعتی و خانگی، توسط ترانسفورماتور دیگر، به ولتاژ 380و320 ولت تبدیل می شود.

نکته: در شبکه‌های توزیع، برای مصارف صنعتی و خانگی،‌ ولتاژ خروجی ترانسفورماتورها را کمی بالاتر از ولتاژ مورد نیاز مصارف انتخاب می‌کنند تا با این کار، افت ولتاژ در خط، جبران شود؛ مثلا برای ولتاژ V 220/380 ولتاژ خروجی ترانسفورماتور V231/400 است.

نکته:‌ گاهی اوقات برای موتورهای با قدرت زیاد از ولتاژ بین دو فاز 500 ولت استفاده می‌شود.

معمولا خطوط انتقال با ولتاژ زیاد به صورت سه سیمه و در ولتاژهای متوسط و پایین به صورت چهار سیمه است. سه سیم اول،‌ به نام فازها،‌ سیم چهارم به عنوان سیم صفر یا MP است که از نقطه صفر ستاره ترانسفورماتور خارج می‌شود و در پست ترانس این سیم، نیز به زمین وصل می‌شود.

از این سیم، به عنوان سیم نول و سیم محافظ استفاده می‌شود. عمل محافظت مدار، در مقابل اتصال بدنه، به عهده سیم محافظ است.

حد نهایی فاصله،‌ برای انتقال انرژی با جریان متناوب، در حدود 800 الی 1000 کیلومتر است. برای فواصل بیشتر از 1000 کیلومتر، انتقال با انرژی با جریان مستقیم مناسب‌تر و از نظر اقتصادی مقرون‌ به صرفه است.

شبکه‌های فشار ضعیف

برق شبکه ضعیف کامل دارای 5 سیم است که ترتیب قرار گرفتن سیم بدین صورت است:‌ از بالا به پایین سیم نول، سیم تغذیه روشنایی معابر (فاز شب)، فازR، فاز S، فازT.

نکته:‌ در شبکه فشار ضعیف ولتاژ بین دو فاز 380 ولت و ولتاژ بین فاز و نول 220 ولت است. سطح مقطع سیم نول 16 میلیمتر مربع و سطح مقطع سیم فاز شب 25 میلی متر مربع و فازهای T,S,R, ،35 میلیمتر مربع انتخاب می‌شوند. فاصله هرکدام از این سیمها از یکدیگر، طبق استاندارد 30 سانتیمتر است.

نکته: امروزه در ایران برای حفاظت شبکه درمقابل صاعقه از سیم نول و زمین کردن استفاده می‌شود. در شبکه هوایی سیم نول را در نقاط مختلف زمین می‌کنند زیرا صاعقه انرژی خود را در نقاط مرتفع تخلیه می‌کند.

فصل سوم حفاظت ایمنی در برق

مقاومت الکتریکی بدن انسان در مقابل عبور جریان

بدن انسان نیز مانند اجسام هادی، جریان الکتریکی را از خود عبور می‌دهد.

به طور کلی مقاومت بدن انسان از دو قسمت تشکیل شده است

الف:‌ مقاومت داخلی: که مقاومت اعضای زیر پوست بدن است.

ب: مقاومت خارجی: که همان مقاومت پوست بدن است. هر چقدر سطح تماس دست با سیم حاصل جریان زیادتری از بدن عبور خواهد کرد.

نکته: مقاومت بدن انسان در برابر جریان متناوب 1640 اهم و جریان مستقیم 4250 اهم است. بنابراین خطر برق گرفتگی در جریان متناوب به مراتب بیشتر از جریان مستقیم است.

اثرات فیزولوژی برق بر بدن انسان

عبور جریان از بدن انسان بستگی به عوامل تعیین کننده شدت جریان دارد.

1-در جریان کم، حدود 1الی 2 میلی آمپر بی خطر است و ممکن است فقط به صورت یک لرزش خفیف در بدن ظاهر شود.

2-در جریانهای بیشتر،‌ حدود 10 الی 15 میلی آمپر، ممکن است این شوک به صورت گذرا از سطح بدن عبور کند.

3-در جریانهای بالا از 15 میلی آمپر اثر برق گرفتگی به صورت گرفتگی ماهیچه نمایان می‌شود.

4-در جریان 50 میلی آمپر، مرز خطر مرگ در نظر گرفته می‌شود.

عوارض ناشی از برق گرفتگی

میزان خطر برق گرفتگی به عوامل زیر بستگی دارد:

1-مسیر عبور جریان

2-مقدار جریان

3-مدت تاثیر جریان

4-فرکانس جریان.

نکته:‌ خطر برق گرفتگی هنگامی است که مسیر عبور جریان از دست راست به پاها باشد.

ولتاژ تماس خطرناک

معمولا مقاومت بدن یک شخص حدود 1300 الی 3000 اهم است و عبور جریان بیش از 50 میلی آمپر از بدن انسان خطر مرگ را دربردارد. در نتیجه می‌توان ولتاژی را که برای انسان خطرناک است محاسبه کرد و برمبنای محاسبات انجام شده این ولتاژ معادل 65 ولت می‌باشد.

حفاظت الکتریکی

خطاهای ناشی از جریان برق که اقدامات حفاظتی را ضروری می‌نماید به سه دسته تقسیم می‌شوند:

1-اتصال بدنه: که عبارت است از اتصال یکی از سیمهای حامل جریان به بدنه دستگاه.

2-اتصال کوتاه: که عبارت است از اتصال دو سیم لخت که نسبت به هم دارای ولتاژ هستند.

3-اتصال زمین: که عبارت است از اتصال یکی از سیمهای حامل جریان به زمین

ساختار و اصول کار فیوزها:

فیوز وسیله‌ای است که با مدار، به طوری سری قرار می‌گیرد و مصرف کننده و سیمهای ارتباطی را در مقابل اتصال کوتاه یا جریان زیاد، محافظت می‌کند. به طور کلی دو نوع فیوز وجود دارد:

الف:‌ فیوز ذوب شونده

ب:‌ فیوزهای اتوماتیک

طرز قرار گرفتن فیوز در مدار:

نکته: هنگام نصب فیوز، جهت حفاظت، حتما فیوز بر روی سیمهای فاز قرار می‌گیرد.

نکته:‌ به طور کلی فیوز را با علامت نشان می‌دهند.

حفاظت اشخاص توسط سیم زمین

حفاظت توسط سیم زمین، نوعی از حفاظت است که در آن قسمت‌های هادی دستگاه که با شبکه تغذیه، ارتباط الکتریکی ندارند،‌ توسط سیم به زمین وصل می‌شوند. مصرف کننده‌ها می‌ توانند توسط لوله آب شبکه به زمین اتصال یابند. در تابلوهای توزیع و مصرف کننده‌هایی که در نزدیکی آنها لوله آب وجود دارد می‌تواند از آنها به عنوان اتصال زمین استفاده کرد. موقع اتصال بدنه دستگاهها به زمین، باید بستها،‌ قلع اندود شده باشند و سطح تماس آنها با لوله به اندازه کافی باشد.

نکته: اتصال زمین، توسط 1- نوار 2- لوله 3- صفحه نیز انجام می‌شود

از محل اتصال زمین، سیمهای مسی تابیده، به سطح مقطع 25 میلیمتر مربع،‌ به تمام نقاط توزیع می‌شود تا در هر محل،‌ بتوان بدنه کلیه وسایل الکتریکی را به آن متصل کرد. به این جهت کلیه پریزهای برق دارای یک کنتاکت اضافی و تمام دو شاخه‌های یک فاز دارای یک شاخه اضافی هستند که به بدنه دستکاه متصل است.

نکته: معمولا سیم زمین دارای رنگ زرد با نوار سبز است.

نکته:‌ یک اتصال زمین مناسب،‌ حداکثر باید دارای مقاومتی برابر 2 اهم باشد.

تحقیق در مورد سیستمهای حرارتی و برودتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 12 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سیستمهای حرارتی و برودتی

جهت تهیه شرایط مناسب برای محیط زندگی و کار در فصول مختلف سال، وسائلی مورد استفاده قرار می گیرند که هر کدام نقش خاصی در سیستم تأسیساتی ایفاء می نمایند. به عبارت دیگر دستگاههائی جهت تولید انرژی گرمائی و سرمائی به کار برده می شوند انرژی آنها توسط خطوط انتقال به مراکز توزیع برده شده به وسائلی که عمل توزیع و پخش را انجام می دهند هوای مشروط را در داخل محیط فراهم می آورند.

وسائلی را که در سیستمهای مختلف تأسیساتی مورد استنفاده قرار می گیرند به طور کلی می توان به 4 بخش متمایز تقسیم نمود.

وسایل تولید انرژی گرمایی و سرمائی (حرارتی و برودتی) و دستگاههای تابعه (مانند دیگ و چیلر)

خطوط و وسائل انتقال انرژی ، (لوله کشی و کانال کشی، پمپ و هوا رسان)

وسائل تبادل و توزیع گرما و سرما، (رادیاتور، فن کویل، هواساز)

وسائل تولید انرژی حرارتی و برودتی

وسائل تولید حرارت (دیگر حرارت مرکزی)

از معمولترین مولدهای گرمائی، دیگر های حرارت مرکزی می باشند.

در دیگ ها انرژی حرارتی از سوخت (که توسط مشعل تولید حرارت می نماید) گرفته شده و به آب داده می شود.

دیگر های آب گرم

در این دیگ ها انرژی حرارتی تولید شده توسط مشعل، آب داغ را تولید می نماید و سعی می شود که از تولید بخار جلوگیری بعمل آید زیرا در این دیگر ها کنترل و سوپاپی جهت بخار ایجاد شده وجود ندارد و در صورت تولید بخار به دیگ آسیب می رسد.

ب- دیگهای بخار

مورد استفادة این دیگها در موارد زیر است:

در پروژه هائی با ظرفیت خیلی زیاد (معمولاً بیش از یک میلیون کالری در ساعت)

در مواردی که احتیاج به تولید بخار باشد (مانند بیمارستانها برای ضذعفونی کردن و آشپزخانه های بزرگ برای دم کردن غذا و لباسشوئی ها)

مواقعی که چیلر جذبی برای سرمایش سیستم استفاده می شود.

برای مصارف صنعتی

این مسأله قابل توجه است که هر کیلو بخار حدود 500 کیلوکالری حرارت منتقل می نماید.

در داخل این دیگ ها آب و بخار وجود داشته و آب به طور مرتب به بخار تبدیل شده و از طریق لولة خروجی به مصرف می رسد.

مشعل

تولید گرما در دیگ ها بوسیله مشعل صورت می پذیرد. مشعل ها معمولا با سوخت های مایع کار می کنند.

نحوة کار در مشعل های سوخت مایع بدین صورت است که ابتدا سوخت از منبع به مشعل هدایت شده و توسط پمپ مشعل، سرعت و فاشرش زیاد می گردد.

این سوخت تحت فشار از نازل (پستانک سوخت پاش) که در جلوی مشعل واقع شده به صورت پودر خارج می شود. در اثر اختلاط این سوخت و هوائی که توسط وانیلاتور مشعل به قسمت جلو مشعل رانده شده، عمل احتراق صورت می گیرد و تنوسط شعله پخش کن با جهت و حرکت مناسب، داخل دیگر را گرم می کند.

جرقة اولیه توسط دو الکترود که جلوی نازل نصب شده اند تولید می گردد. فاصلة بین دو میلة جرقه زن 3 تا 4 میلی متر و فاصلة جرقه زن تا نازل 6 میلی متر می باشد.

وسایل تولید جذبی (آبزرپشن)

این سیستم دارای یک ژنراتور حرارتی، کندانسور و اواپراتور می باشد. سیال مبرد (که در اینجا آب است) در ژنراتور به صورت بخار وارد کندانسور شده و در آنجا به مایع تبدیل می شود. سپس سیال در اواپراتور گرمای محیط را گرفته (بعبارتی دیگر سرما تولید می کند) سپس جذب مایع جاذب شده و از آنجا دوباره به ژنراتور باز می گردد. عملاً می توان گفت که جاذب، و ژنراتور در مدار بترتیب عمل مکش و رانش یک کمپرسور را انجام می دهند.

معمولاً در چیلر ابزرپشت، سیال مبرد آب و سیال جاذب لیتیوم برومید است.

البته هزینه سیستم جذبی نسبت به چیلرهای تراکمی بیشتر می باشد ولی با توجه به مخارج راه اندازی و تعمیر و نگهداری کم خرج و مخصوصاً مصرف برق خیلی کم آن که به مراتب از چیلرهای تراکمی پایین تر می