تحقیق درمورد روشهای موجود فرآوری کانی آلونیت در گذشته و حال

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 79

روشهای موجود فرآوری

"کانی آلونیت" در گذشته و حال

مقدمه:

از قرون و اعصار گذشته بشر در پی دستیابی به امکانات و ابزارهای توسعه تلاشهای فراوانی را در راه کشف مجهولات وتازه‌ها انجام داده است.

بی‌شک فلز درعصر حاضر به عنوان زیر ساخت توسعه و فناوری همواره مورد توجه بوده و کشورهای پیشرفتة جهان با علم به این نکته سعی فراوانی را در راه کشف وتوسعة‌ ذخایر و منابع فلزی خود انجام داده و هم اکنون نیز علاوه بر استفادة‌ بهینه از ذخایر و منابع خود چشم به بهره‌برداری از مواد و کانی‌های غنی موجود در کرات دیگر و من جمله ماه دارند.

بدیهی است با توجه به بودن ذخایر و معادن قابل استحصال کشورها و همچنین استفادة‌ نادرست در بعضی مناطق، دورنمای صنعت فلز مبهم نماید با توجه به مطالب فوق نیاز بشر به ابداع روشهای جدید فرآوری جهت بهره‌برداری از معادن و ذخایر کم عیار و همچنین استحصال آن بخشی از کانی‌هایی که از لحاظ متالوژیکی و کانه‌آرایی مشکل‌زا می باشند ضروری به نظر می‌رسد.

لذا در عصر حاضر تمام توجهات به سمت مواد و کانیهایی است که تاکنون مورد توجه نبوده و یا به دلیل مشکلات فرآوری قابل استحصال نبوده‌اند.

با توجه به این مطلب فلز آلومینیوم نیز از این قاعده مستثنی نبوده و نیاز بشر به تولید واستحصال آن در سالهای آتی بسیار مورد توجه می‌باشد. در حال حاضر در صنعت آلومینیم جهان مهمترین منبع برای تأمین آلومینیوم کانی بوکسیت می‌باشد.

هم‌اکنون مهمترین و بهترین گزینه‌ برای تأمین آلومینیوم بعد از بوکسیت، آلونیت می‌باشد. کانیهای دیگری نیز جهت تولید آلومینیوم مورد توجه قرار دارند که از آن جمله می‌توان به آنورتوزیت – نفلین- رسها و شیل اشاره کرد.

سمیناری که در حال مطالعه می‌فرمایید بحث در مورد روشهای موجود فرآوری کانی آلونیت در گذشته و حال می‌باشد که همراه با بحث در مورد رفتارهای اختصاصی کانی آلونیت در شرایط مختلف شیمیایی و حرارتی و مطالعه دقیق خواص این کانی در محیطهای اسیدی و قلیایی می‌باشد.

همچنین کاربردهای مختلف آلونیت به غیر از تولید آلومینا مانند استفاده به عنوان منعقد کننده ( کواگولان) و ( فلوگولانت) در بحث تصفیه آب (‌Water Treatment ) و داروسازی مورد بحث قرار گرفته است.

بحث در مورد مشکلات محیط زیستی و مشکلات موجود فرآوری این کانی نیز از جمله مطالعات انجام گرفته در این سمینار می‌‌باشد. در پایان لازم می‌دانم از استاد راهنمای درس سمینار جناب آقای دکتر محمدمهدی سالاری‌راد و همچنین کمکها و راهنماییهای استاد درس سمینار جناب آقای مهندس یاوری کمال تشکر را بنمایم.

در آخر امید است با تلاش و کوشش شبانه‌روزی متخصّصین و کارشناسان صنعت و معدن وابستگی عظیم درآمد کشور به نفت به مرور زمان کم شده و ما نیز همچون سایر کشورها در حفظ ذخایر و منابع ملّی خود برای آیندگان کوشاتر باشیم.

سهند اندرزی گرگری

زمین شناسی و پراکندگی آلونیت در ایران و جهان

پیش درآمد :

آلونیت در جهان از قرن پانزدهم تا اواخر قرن حاضر بعنوان منبعی برای زاج و سولفات آلومینیوم مورد استفاده قرار گرفته است . از زمان شناخت و بکارگیری آلونیت در ایران تاریخ دقیقی در دسترس نیست اما تردیدی نیست که سابقه طولانی داشته و چه بسا ایرانیان از پیش از قرن پانزدهم آن را مورد استفاده قرار می دهند از اوایل قرن حاضر از بوکسیت و رس هم تا حدودی برای بدست آوردن زاج و سولفات آلومینیوم استفاده می شود . آلونیت در طول اولین جنگ جهانی نقشی استراتژیک و حساس در استرالیا و ایالات متحده امریکا در تهیه کود سولفات پتاسیم ایفا کرده است . ( ( Hall et al, 1983

1 ـ 1 ـ ترکیب شیمیایی و برخی خصوصیات کانی شناسی آلونیت

آلونیت خالص از نظر تئوری با فرمول دارای که 05/13 ، درصد 37/11 درصد ، 92/36 درصد و 66/38 درصد می باشد آنالیز بعضی از بلورها ممکن است مشابه ترکیب فوق باشد اما آلونیت طبیعی مقداری سدیم دارد که جانشین پتاسیم شده است. و در صورتیکه نسبت اتمی سدیم به پتاسیم معادل یک یا بزرگتر از یک باشد کانی را ناترو آلونیت گویند. چنانچه نسبت اتمی سدیم به پتاسیم بزرگتر از 1:3 می باشد ممکن است به آن آلونیت سدیک گویند اگر چه این نام گاهی به غلط مترادف با ناترو آلونیت در نظر گرفته می شود .

آلونیت از نظر بلورشناسی در سیستم هگزا گونال تبلور یافته و در حالت بلوری به صورت فیبری ولی اغلب در طبیعت به صورت متراکم یافت می شود . سختی کانی خالص آن 5/3 تا 4 درمقیاس موس و وزن مخصوص آن بین 6/2 تا 8/2 متغیر است . رنگ این کانی با توجه به ناخالصی های همراه آن نیز متغیر است چنانکه در رنگهای سفید ، خاکستری ، صورتی ، متمایل به زرد و قهوه ای و حتی بنفش مشاهده می شود .

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا 8ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا

مقدمه

مواد غذایی را می توان با استفاده از فرآیندهای حرارتی یا غیر حرارتی نگهداری نمد. فرآیندهای حرارتی (تحت عناوین حرارت دادن و پختن )علاوه بر غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها، بر کیفیت مواد غذایی نیز اثر می گذارند. این در حالی است که ،رآیند های غیر حرارتی که برای غیر فعال کردن میکرو ارگانیسم های عامل فساد مورد استفاده قرار می گیرند. تاثیری بر کیفیت ماده غذایی ندارند. فناوری فشار بالا، به علت غیر فعال کردن میکروازگانیسم ها و آنزیم ها و همچنین تولید محصولاتی با کیفیت بالا اهمیت خاصی در صنایع غذایی پیدا کرده است .

در ابتدا فناوری فشار بالا در تولید انواع سرامیک ، استیل و آلیژهای خاصی مورد استفاده قرار می گرفت . در هه گذشته، فناوری استفاده از آن در صنایع غذایی نیز گسترش یافت . اثر فشار های زیاد در غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها از آغاز قرن بیستم شناخته شد. در دهه گذشته نیز تلاش های زیادی در جهت امکان استفاده گسترده از این فناوری در صنایع غذایی انجام گرفت. در فشار 9000-4000 اتمسفر آنزیم ها و باکتری ها غیر فعال می شوند ، اما این فشار تاثیری بر عطر و طعم مواد غذایی ندارد. از آن جا که اثر فشار در تمام قسمت های غذا یکسان است، همه قسمت های آن به طور یکنواخت سالم سازی می شوند. این روش بر خلاف روش حرارتی وابسته به زمان و جرم نیست ، از این رو زمان لازم برای انجام فرآیند کوتاه می باشد.

سیستم های اعمال فشار ایزواستاتیک، در سه شکل سیستم های ایزواستاتیک سرد ایزواستاتیک گرم یا ایزواستاتیک داغ وجود دارند.

فشار ایزواستاتیک سرد(cip) : این روش اساسا یک فن شکل دهی است که در صنایع فلزی، سرامیک ،کربن-گرافیک و پلاستیک استفاده می شود. مواد پودر شده در داخل قالب مخصوص (الاستومتر) پر شده، تحت فشار بالا قرار می گیرند. فشار مورد استفاده در دامنه بین 600-500 اتمسفر قرار دارد. فرآیند cip به دو روش کیسه مرطوب و کیسه خشک بکار گرفته می شود. در روش کیسه مرطوب ، قالب در خارج مخرن تحت فشار پر شده و سپس در آن قرار می گیرد. در روش کیسه خشک، قالب در مخزن تحت فشار تثبیت شده است و به وسیله یک الاستومتر از ماده ناقل فشار جدا می گردد . زمان گردش کار در روش کیسه مرطوب چند دقیقه است و در روش کیسه خشک بین60-20 ثانیه می باشد.CIP مناسبترین تکنیک جهت استفاده در صنایع غذایی است .

فشار ایزواستاتیک گرم(WIP): این روش نیز یک فن شکل دهی است . فشار ایزواستاتیک در ترکیب با درجه حرارت (بین دمای محیط تا 200 درجه سانتیگراد) بکار می رود . WIP در مواقعی استفاده می وشد که یک واکنش شیمیایی در حین اعمال فشار ، صورت می گیرد.

فشار ایزواستاتیک داغ(HIP) : این روش به طور عمده در صنایع فلزی و سرامیک بکار می رود. درجه حرارت مورد استفاده 220 درجه سانتیگراد و فشار 4000-1000 اتمسفر است . ماده ناقل فشار گازی مانند آرگون، نیتروژن ، هلیم یا هوا می باشد و به طور مهمول زمان گردش کار بین 12-6 ساعت است.

اثرات بیولوژیکی فشار بالا

مطالعه اثر فشار بر موجودات زنده ، بیولوژی فشار نامیده می شود. به فشارهای بالاتر از فشار اتمسفر، فشار، بالا گفته می شود. فشار بالا تغییرات زیادی در سیستم های بیولوژیکی(مرفولوژیکی، بیوشیمیایی، ژنتیکی) ، غشای سلولس و دیواره سلولی میکروارگانیسم ها به وجود می آورد . به طور کلی باکتری های گرم منفی نسبت به باکتری های گرم مثبت در فشار های پایین تری غیر فعال می شوند.

استفاده از فشار بالا در فرآوری مواد غذایی

از فناوری فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی و تغییر خواص بافتی و حسی آنها استفاده نمود.

از ،فرآوری در فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی، انجادزدایی مواد غذایی منجمد و نگهداری مواد غذایی بودن استفاده از انجماد استفاده نمود. با استفاده از فشارهای مناسب ، میکرووارگانیسم ها، اسپورها و آنزیم های نامطلوب غیر فعال شده و در نتیجه زمان نگهداری مواد غذایی افزایش می یابد . بهتر است انجماد زدایی مواد غذایی منجمد به صورت یکنواحت صورت گیرد که این کار توسط فشار ایزواستاتیک بالا انجام می شود. هنگامیکه غلظت مواد جامد محلول ماده غذایی نظیر کلریدت سدیم و یا قند ها زیاد باشد انجماد زدایی در اثر فشار سریع تر صورت می گیرد.

کیفیت حسی مواد غذایی

بسته به نوع ماده غذایی اعمال فشار سبب ایجاد تغییرات حسی در آن می شود . برای مثال ساختمان داخلی گوجه فرنگی سفت می گردد، بافت فیله مرغ و ماهی مات می شود.و گوشت گوساله قبل از صلابت نعشی ترد می گردد. ار آنجا که گوشت تازه ترد نیست، باید آنرا قبل از ترد شدن به مدت 2 هفته در دمای یخچال نگهداری کرد، اما در صورت فرآوری با فشار زمان تردشدن گوشت تازه تنها 10 دقیقه خواهد بود.

طول سارکومر ماهیچه گاو که تحت فشار قرار گرفته است کوتاه تر بوده،ph و عدد وارنر براتزلر آن نیز کمتر است. تغییرات فیزیکی که در اثر فشار بالا در ماهیچه به وجود می آیند شامل از بین رفتن صفات سارکولمال، اندومیزیال، اتصالات انقباضی، از بین رفتن فضا های میو فیبریلی و بین میوفیبریلی می باشد. در اثر اعمال فشار ، گرانول های نشاسته نا پدید می شوند.میتو کندری ها ی متورم و رتیکولوم سارکوپلاسمی پدیدار می شوند و در بعضی موارد متیوکندری ها پاره می گددو واکنش متقابل بین اثرات شیمیایی و فیزیکی بر بافت ماهیچه ای ، علت اثر تردکنندگی فشار می بتشد. افزایش فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک اندوژن ماهیچه در اثر فشار بالا نیز ممکن است در ترد شدن گوشت نقش داشته باشند. فشار بالا ساختمان نشاسته و پروتئین را تغییر می دهد .

بنابراین برنج را می توان در مدت چند دقیقه پخت نمود.

آب گریپ فروتی که با فناوری فشار بالا تهیه شود، فاقد طعم تلخ لیمونین خواهد بود که در فرآوری متداول حرارتی وجود دارد. اگر میوه هایی نظیر هلو و گلابی به مدت 30 دقیقه در فشار 4100 اتمسفر فرآوری شده اند، حالت استریل خود را به مدت 5 سال حفظ خواهند نمود. طعم آب مرکباتی که بودن پاستوریزه شدن تحت تیمار فشار قرار گرفته اند همانند میوه تازه بوده و ویتامینC آنها حفظ می شود . همچنین ، تا 17 ماه قلبلیت نگهداری خواهند داشت .

در ژاپن از فرآوری در فشار بالا برای تهیه مربا و سس توت فرنگی و مارلاد پرتقال استفاده می شود. ظرف پلاستیکی مناسب با مخلوطی از مواد خام شامل میوه، آب میوه، شکر و مواد اسیدی پر می شود و پس از دربندی، به مدت 30-1 دقیقه تحت فشار 6000-4000 اتمسفر قرار می گیرد. برای تهیه مربای توت فرنگی از فشار 4000 اتمسفر به مدت 15 دقیقه و برای تهیه پوره ان از فشار 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه استفاده می شود. مربای تهیه شده در فشار بالا برخلاف مرباهایی که به روش پخت معمولی تهیه می شوند، طعم و رنگ میوه تازه را حفظ می کنند . فشار نظیرروش های متداول نگهداری مربا، امکان نفوذ محلول قندی به داخل میوه را فراهم می کند .

در حین اعمال فشار، میوه هایی نظیر گلابی و خرمالو نرم، شفاف و شیرین می شوند.

البته، رنگ میوه ها و سبزی هایی نضیر گلابی، سیب، سیب زمینی و سیب زمینی شیرین بعد از اعمال فشار بالا تیره می گردد. رنگ قطاعات گلابی 30 دقیقه بعد از اعمال فشار در 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه و دمای25 درجه سانتیگراد تیره می شود. فعالیت آنزیم پلی فنل اکسیداز(ppo) در میوه ها و سبزی هایی که تحت فشار فرآوری شده اند پنچبرابر میوه ها و سبزی های تازه می باشد. فعالیتppo با تکرار اعمال فشار افزایش نمیابد.

بافت سیب زمینی، سبزی های ریشه ای و سیب زمینی شیرین هنگامیکه در دمای اتاق به مدت 15 دقیقه در معرض فشار 5000 اتمسفر قرار می گیرند نرم می شوند. البته، فشار موجب تسریع قهوه ای شدن آنزیمی در سیب زومینی می گردد.

غیر فعال شدنppo بوسیله فشار به نوع محلول، میوه ویا سبزی بستگی دارد. برای مثالppo در آب یونزدایی شده، آب حاوی یون کلسیم یا آب حاوی دی اکسید یا آب حاوی اسکید کربن، در فشار 4000 اتمسفر و دمای 50 درجه سانتیگراد غیر فعال نمی شود.ppo در محلول 5/0 درصد و دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه تحت فشار 4000 اتمسفر قرار بگیرد کاملا غیر فعال می شود.

فشار بالا ممکن است مقدار بنزآلئید میوه ها را افزایش دهد. کیفیت طعمی میوه ها در ارتباط با غلظت افزایش یافته بنزآلئید می باشد.

ژلاتینه شدن پروتئین ها

چنانچه زرده تخم مرغ در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه در معرض فشار 4000 اتمسفر قرار گیرد. ژل تشکیل می شود. فشار 5000 اتمسفر سفیده تخم مرغ را تا حدی منعقد و مات می کندو فشار 6000 ژلاتینه شدن کامل آن م یگردد. ژل های سفیده تخم مرغ که در اثر فشار تشکیل می شوند دارای طعم طبیعی بوده و ویتامین ها و اسیدهای آمینه آنها تخریب نمی شوند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت ، آسانتر هضم می گردد. این ژل ها رنگ اولیه زرده یا سفیده را حفظ می کنند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت، نرم، براق، و چسبنده هستند. چسبندگی ژل با افزایش فشار (علی رغم افزایش قدرت آن )کاهش می یابد. البته قئرت سخت ترین ژلی که در اثر فشار(5000 اتمسفر) تشکیل می شود یک ششم قدرت ژلی است که در اثر حرارت شکل می گیرد. حالت صمغی ژل ها حاصل از فشار6000و7000 اتمسفر تولید می شوند بدون اینکه شکسته شوند به راحتی تغییر شکل می یابد . پیوستگی ژل های حاصل از فشار با افزایش فشار مورد استفاده افزایش می یابد. نمودار های نیرو- تغییر شکل ژل های زرده و سفیده تخم مرغ که در اثر فشار یا حرارت تشکیل شده اند .

تخم مرغ آب پز دارای طعم گوگردی بوده و در حین پخت در آن لایزینوآلانین تشکیل می شود، در حالیکه تخم مرغ هایی که تحت فشار قرار می گیرند فاقد طعم گورگردی بوده و عاری از لایزینوآلانین می باشند. لایزینوآلانین یک شبکه سه بعدی در روده باریک تشکیل می دهد و از فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک جلوگیری می کند. از اینرو دسترسی بدن انسان به اسید های آمینه ضروری کاهش می یابد. فرآوری تخم مرغ با فشار بر ریبوفلاوین، اسیدفولیک و یا تیامین اثر نمی گذارد ولی آب پز کردن این ویتامین ها را تجزیه می کند.

نقطه ذوب ژل های کارگینان، اوآلبومین و پورتئین سویا با افزایش فشار به طور خطی کاهش می یابد و این نشان می دهد که پایداری ژل های تشکیل شده در فشار بالا کم است . نقطه ذوب ژل های آگارز و ژلاتین با ازدیاد فشار افزایش می یابد.

در ژاپن برای تحریک ژل های شدن سوریمی با پایه ماهی پولاک ساردین، اسکیپ جک و تونا از فشار هیدروستاتیک 4000 اتمسفر استفاده می شود. سوریمی با پایه اسکوئید از طریق قرار دادن پروئین استخراج شده ماهیچه در فشار 6000 اتمسفر تهیه می شود

سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه 10ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه در ادامه روند باز سازی، بهسازی و نوسازی پالایشگاه نفت پارس که متضمن اجرای دهها پروژه بزرگ و کوچک است، تاکنون تعداد زیادی از این پروژه ها به پایان رسیده و برخی دیگر مراحل اجرایی خود را طی می کند.    یکی از پروژه های مهم و مورد نظر مدیریت کلان شرکت نفت پارس ایجاد شبکه جمع آوری و تصفیه بهداشتی فاضلاب پالایشگاه است که با عنوان سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن، به منظور کاهش اثرات زیست محیطی، مراحل اجرایی و تکمیلی خود را با موفقیت طی می کند. در این پروژه ضمن بهیه سازی حذف روغن از فاضلاب، از سیستم پیشرفته MBR برای تصفیه تکمیلی، بهره گیری شده که در نوع خود پیشرفته است و آلودگی را به حداقل ممکن می رساند. در گزارش زیر ضمن مطالعه فرایندهای فیزیکی و شیمیایی موجود در پالایشگاه به فشرده ای از وضعیت پساب های صنعتی پالایشگاه و روند فعالیت های اجرایی اشاره می شود.             پالایشگاه نفت پارس، مجموعه ای از فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی را به منظور تولید محصولاتی چون روغن روانکاری، ضد یخ، گریس و مایع ترمز بکار می گیرد. نوع فرآیندهای مورد استفاده در چنین کارخانه هایی که پالایشگاه های ویژه روغن روانکاری هستند، اثرات و تبعات زیست محیطی خاصی را بخصوص در بخش پساب به همراه دارد. دلیل عمده این معضلات، وجود مواد سمی در پساب پالایشگاه است.     مهمترین مواد سمی موجود فورفورال، متیل اتیل کتون(MEK) و تولوئن است. علاوه بر این، پالایشگاه نفت پارس ساخت و رنگ زنی بشکه های محصولات را در داخل پالایشگاه انجام می دهد که علیرغم تدابیر و ملاحظات لازم چنین فرآیندی، باعث ورود مقادیری از مواد شوینده بشکه و رنگ به داخل پساب می شود.    بدیهی است، وجود مواد رنگی و دترجنتها پیچیدگی تصفیه پساب تولیدی را افزون می سازد. از طرف دیگر مواد افزودنی و رنگهای مورد استفاده در پالایشگاه موجب ورود فلزات سنگین به پساب می شود و حذف فلزات سنگین از پساب، نیازمند بکار گیری فرآیندهایی خاص و پرهزینه است.    تا پیش از طراحی و اجرای سیستم جدید جمع آوری و تصفیه پساب پالایشگاه، یک واحد جدا کننده ثقلی(API) و یک سیستم شناور سازی با هوای محلول (DAF) فرایند تصفیه را برعهده داشتند. همچنین برای تصفیه فاضلاب بهداشتی پالایشگاه نیز سیستم مشخصی پیش بینی نشده بود و این پسابها از طریق چاه جذبی دفع می شد. در طرح پیش بینی شده، شبکه جمع آوری فاضلاب تکمیل و اصلاح شده و ضمن بهینه سازی سیستم موجود حذف روغن، از سیستم پیشرفته ای به نام MBR برای تصفیه تکمیلی بهره گیری شده است.        شبکه موجود جمع آوری پساب صنعتی    شبکه موجود جمع آوری پساب صنعتی پالایشگاه در سه مسیر مجزا طراحی و اجرا شده و جمع آوری جداگانه پسابها به منظور فرایندهای تصفیه مختلف روی آنها انجام گرفته است. این سه شبکه عبارتند از :     شبکه جمع آوری پسابهای روغنی:این شبکه پساب واحدهای مختلف پالایشگاه و همچنین پسابهای حاصل از شستشو، پساب رستوران و در مواردی پساب حمام ها را جمع آوری کرده و به تصفیه خانه انتقال می دهد. به بیان دیگر، تمامی پسابهای پالایشگاه بجز مواردی که در بندهای2 و3 مستثنی شده اند، توسط این شبکه جمع آوری می شود.    شبکه جمع آوری پساب حلالها: این شبکه حاوی پسابهای آلوده به حلالها شامل فورفورال، متیل اتیل کتون و تولوئن است. طراحی این شبکه به نحوی بوده که پساب خروجی از برجهای دفع در واحد فورفورال و تفکیک وارد آن شده و حتی الامکان پساب ناشی از شستشو را شامل نمی شود. در حال حاضر، بخشی از پساب حاصل از شستشوی واحد تفکیک نیز وارد این شبکه می شود.    شبکه جمع آوری زیر آب برجهای خنک کننده و بویلر: این شبکه زیر آب برجهای خنک کننده و بویلرها را جمع آوری می کند. با توجه به اینکه این پساب آلودگی خاصی ندارد، مصون نگه داشتن آن از اختلاط با سایر پسابها اهمیت قابل توجهی دارد.    نقشه وضعیت شبکه جمع آوری پسابهای صنعتی پالایشگاه نفت پارس در مورد شبکه جمع آوری پسابهای پالایشگاه نشان می دهد که شبکه خاصی برای جمع آوری روان آبهای ناشی از بارندگی وجود ندارد و در نتیجه     روان آبها نیز به ناچار وارد شبکه های سه گانه شده و به تصفیه خانه انتقال     می یابند. با توجه به اینکه آدم روها در شبکه جمع آوری پسابهای روغنی روباز هستند، انتظار می رود بیشترین مقدار روان آب به این شبکه وارد شود.هم چنین آدم روهای شبکه جمع آوری پساب حلالها نیز در مواردی روباز بوده و روان آب به این شبکه نیز وارد می شود.        منابع تولید پساب    به منظور اجرای هر چه بهتر پروژه تصفیه پساب های پالایشگاه، ابتدا کارشناسان به شناسایی منابع تولید پساب ها در واحدهای مختلف پرداختند که در مجموع یازده منبع به شرح زیر شناسایی شد. این منابع عبارتند از:    واحدهای فورفورال، واحد تفکیک، واحد مخازن، واحد Blending ، واحدقوطی سازی، واحد بشکه سازی و رنگ زنی، قسمت تخلیه بار و بارگیری، واحد ضد یخ، واحد گریس سازی، واحد دیگهای بخار و واحدهای تولید فاضلاب بهداشتی.    در همین راستا فرایند مورد استفاده در هر یک از واحدها و پساب های تولیدی آنها شناسایی شد که شرح مختصری از فرایندهای مورد استفاده در هر یک از واحدها و کمیت و کیفیت پساب تولیدی آنها به شرح زیر مورد مطالعه قرار گرفت:    در پالایشگاه نفت پارس دو واحد فورفورال(فورفورال1 و2) وجود دارد. در این واحدها از فورفورال به عنوان حلال برای استخراج محصول مورد نظر از لوبکات استفاده می شود.     کانالهای پساب واحدهای فورفورال: در واحد فورفورال1 و2 سه کانال قابل مشاهده است: کانال پساب روغنی، کانال پساب حلالها و کانال پساب زیر آب برجهای خنک کن و بویلرها.    کانال پساب روغنی: این کانال به صورت گسترده در واحد فورفورال موجود است. پساب ناشی از شستشوی محوطه وارد این کانال می شود. این پساب شامل انواع روغنها (Raffinate، Extract، Lubecut) و در برخی موارد فورفورال است.    کانال پساب حلالها: این کانال تنها به برجهای دفع C-1305 و C-305 مرتبط است و به دلیل بسته بودن آدم روها، پساب حاصل از شستشو به آنها وارد نمی شود.    برجهای C-1305 و C-305 مخصوص باز یافت فورفورال در واحدهاست. برجهای دفع، مقادیر زیادی آب به همراه فورفورال و مقدار بسیار ناچیزی روغن وارد کانال پساب فورفورال می کنند.    کانال پساب زیر آب برجهای خنک کن و بویلرها: این کانال پساب خروجی برجهای خنک کن و بویلرهای پالایشگاه را جمع آوری می کند. در محل دور ریز بلودان از کولینگ تاورها، اولین آدم رو به صورت روباز اجرا شده است. بنابراین احتمال آلوده شدن آن به پساب روغنی حاصل از شستشو وجود

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا 8ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

فرآوری مواد غذایی با استفاده از فشار هیدروستاتیک بالا

مقدمه

مواد غذایی را می توان با استفاده از فرآیندهای حرارتی یا غیر حرارتی نگهداری نمد. فرآیندهای حرارتی (تحت عناوین حرارت دادن و پختن )علاوه بر غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها، بر کیفیت مواد غذایی نیز اثر می گذارند. این در حالی است که ،رآیند های غیر حرارتی که برای غیر فعال کردن میکرو ارگانیسم های عامل فساد مورد استفاده قرار می گیرند. تاثیری بر کیفیت ماده غذایی ندارند. فناوری فشار بالا، به علت غیر فعال کردن میکروازگانیسم ها و آنزیم ها و همچنین تولید محصولاتی با کیفیت بالا اهمیت خاصی در صنایع غذایی پیدا کرده است .

در ابتدا فناوری فشار بالا در تولید انواع سرامیک ، استیل و آلیژهای خاصی مورد استفاده قرار می گرفت . در هه گذشته، فناوری استفاده از آن در صنایع غذایی نیز گسترش یافت . اثر فشار های زیاد در غیر فعال نمودن میکروارگانیسم ها از آغاز قرن بیستم شناخته شد. در دهه گذشته نیز تلاش های زیادی در جهت امکان استفاده گسترده از این فناوری در صنایع غذایی انجام گرفت. در فشار 9000-4000 اتمسفر آنزیم ها و باکتری ها غیر فعال می شوند ، اما این فشار تاثیری بر عطر و طعم مواد غذایی ندارد. از آن جا که اثر فشار در تمام قسمت های غذا یکسان است، همه قسمت های آن به طور یکنواخت سالم سازی می شوند. این روش بر خلاف روش حرارتی وابسته به زمان و جرم نیست ، از این رو زمان لازم برای انجام فرآیند کوتاه می باشد.

سیستم های اعمال فشار ایزواستاتیک، در سه شکل سیستم های ایزواستاتیک سرد ایزواستاتیک گرم یا ایزواستاتیک داغ وجود دارند.

فشار ایزواستاتیک سرد(cip) : این روش اساسا یک فن شکل دهی است که در صنایع فلزی، سرامیک ،کربن-گرافیک و پلاستیک استفاده می شود. مواد پودر شده در داخل قالب مخصوص (الاستومتر) پر شده، تحت فشار بالا قرار می گیرند. فشار مورد استفاده در دامنه بین 600-500 اتمسفر قرار دارد. فرآیند cip به دو روش کیسه مرطوب و کیسه خشک بکار گرفته می شود. در روش کیسه مرطوب ، قالب در خارج مخرن تحت فشار پر شده و سپس در آن قرار می گیرد. در روش کیسه خشک، قالب در مخزن تحت فشار تثبیت شده است و به وسیله یک الاستومتر از ماده ناقل فشار جدا می گردد . زمان گردش کار در روش کیسه مرطوب چند دقیقه است و در روش کیسه خشک بین60-20 ثانیه می باشد.CIP مناسبترین تکنیک جهت استفاده در صنایع غذایی است .

فشار ایزواستاتیک گرم(WIP): این روش نیز یک فن شکل دهی است . فشار ایزواستاتیک در ترکیب با درجه حرارت (بین دمای محیط تا 200 درجه سانتیگراد) بکار می رود . WIP در مواقعی استفاده می وشد که یک واکنش شیمیایی در حین اعمال فشار ، صورت می گیرد.

فشار ایزواستاتیک داغ(HIP) : این روش به طور عمده در صنایع فلزی و سرامیک بکار می رود. درجه حرارت مورد استفاده 220 درجه سانتیگراد و فشار 4000-1000 اتمسفر است . ماده ناقل فشار گازی مانند آرگون، نیتروژن ، هلیم یا هوا می باشد و به طور مهمول زمان گردش کار بین 12-6 ساعت است.

اثرات بیولوژیکی فشار بالا

مطالعه اثر فشار بر موجودات زنده ، بیولوژی فشار نامیده می شود. به فشارهای بالاتر از فشار اتمسفر، فشار، بالا گفته می شود. فشار بالا تغییرات زیادی در سیستم های بیولوژیکی(مرفولوژیکی، بیوشیمیایی، ژنتیکی) ، غشای سلولس و دیواره سلولی میکروارگانیسم ها به وجود می آورد . به طور کلی باکتری های گرم منفی نسبت به باکتری های گرم مثبت در فشار های پایین تری غیر فعال می شوند.

استفاده از فشار بالا در فرآوری مواد غذایی

از فناوری فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی و تغییر خواص بافتی و حسی آنها استفاده نمود.

از ،فرآوری در فشار بالا می توان برای افزایش زمان نگهداری مواد غذایی، انجادزدایی مواد غذایی منجمد و نگهداری مواد غذایی بودن استفاده از انجماد استفاده نمود. با استفاده از فشارهای مناسب ، میکرووارگانیسم ها، اسپورها و آنزیم های نامطلوب غیر فعال شده و در نتیجه زمان نگهداری مواد غذایی افزایش می یابد . بهتر است انجماد زدایی مواد غذایی منجمد به صورت یکنواحت صورت گیرد که این کار توسط فشار ایزواستاتیک بالا انجام می شود. هنگامیکه غلظت مواد جامد محلول ماده غذایی نظیر کلریدت سدیم و یا قند ها زیاد باشد انجماد زدایی در اثر فشار سریع تر صورت می گیرد.

کیفیت حسی مواد غذایی

بسته به نوع ماده غذایی اعمال فشار سبب ایجاد تغییرات حسی در آن می شود . برای مثال ساختمان داخلی گوجه فرنگی سفت می گردد، بافت فیله مرغ و ماهی مات می شود.و گوشت گوساله قبل از صلابت نعشی ترد می گردد. ار آنجا که گوشت تازه ترد نیست، باید آنرا قبل از ترد شدن به مدت 2 هفته در دمای یخچال نگهداری کرد، اما در صورت فرآوری با فشار زمان تردشدن گوشت تازه تنها 10 دقیقه خواهد بود.

طول سارکومر ماهیچه گاو که تحت فشار قرار گرفته است کوتاه تر بوده،ph و عدد وارنر براتزلر آن نیز کمتر است. تغییرات فیزیکی که در اثر فشار بالا در ماهیچه به وجود می آیند شامل از بین رفتن صفات سارکولمال، اندومیزیال، اتصالات انقباضی، از بین رفتن فضا های میو فیبریلی و بین میوفیبریلی می باشد. در اثر اعمال فشار ، گرانول های نشاسته نا پدید می شوند.میتو کندری ها ی متورم و رتیکولوم سارکوپلاسمی پدیدار می شوند و در بعضی موارد متیوکندری ها پاره می گددو واکنش متقابل بین اثرات شیمیایی و فیزیکی بر بافت ماهیچه ای ، علت اثر تردکنندگی فشار می بتشد. افزایش فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک اندوژن ماهیچه در اثر فشار بالا نیز ممکن است در ترد شدن گوشت نقش داشته باشند. فشار بالا ساختمان نشاسته و پروتئین را تغییر می دهد .

بنابراین برنج را می توان در مدت چند دقیقه پخت نمود.

آب گریپ فروتی که با فناوری فشار بالا تهیه شود، فاقد طعم تلخ لیمونین خواهد بود که در فرآوری متداول حرارتی وجود دارد. اگر میوه هایی نظیر هلو و گلابی به مدت 30 دقیقه در فشار 4100 اتمسفر فرآوری شده اند، حالت استریل خود را به مدت 5 سال حفظ خواهند نمود. طعم آب مرکباتی که بودن پاستوریزه شدن تحت تیمار فشار قرار گرفته اند همانند میوه تازه بوده و ویتامینC آنها حفظ می شود . همچنین ، تا 17 ماه قلبلیت نگهداری خواهند داشت .

در ژاپن از فرآوری در فشار بالا برای تهیه مربا و سس توت فرنگی و مارلاد پرتقال استفاده می شود. ظرف پلاستیکی مناسب با مخلوطی از مواد خام شامل میوه، آب میوه، شکر و مواد اسیدی پر می شود و پس از دربندی، به مدت 30-1 دقیقه تحت فشار 6000-4000 اتمسفر قرار می گیرد. برای تهیه مربای توت فرنگی از فشار 4000 اتمسفر به مدت 15 دقیقه و برای تهیه پوره ان از فشار 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه استفاده می شود. مربای تهیه شده در فشار بالا برخلاف مرباهایی که به روش پخت معمولی تهیه می شوند، طعم و رنگ میوه تازه را حفظ می کنند . فشار نظیرروش های متداول نگهداری مربا، امکان نفوذ محلول قندی به داخل میوه را فراهم می کند .

در حین اعمال فشار، میوه هایی نظیر گلابی و خرمالو نرم، شفاف و شیرین می شوند.

البته، رنگ میوه ها و سبزی هایی نضیر گلابی، سیب، سیب زمینی و سیب زمینی شیرین بعد از اعمال فشار بالا تیره می گردد. رنگ قطاعات گلابی 30 دقیقه بعد از اعمال فشار در 4000 اتمسفر به مدت 10 دقیقه و دمای25 درجه سانتیگراد تیره می شود. فعالیت آنزیم پلی فنل اکسیداز(ppo) در میوه ها و سبزی هایی که تحت فشار فرآوری شده اند پنچبرابر میوه ها و سبزی های تازه می باشد. فعالیتppo با تکرار اعمال فشار افزایش نمیابد.

بافت سیب زمینی، سبزی های ریشه ای و سیب زمینی شیرین هنگامیکه در دمای اتاق به مدت 15 دقیقه در معرض فشار 5000 اتمسفر قرار می گیرند نرم می شوند. البته، فشار موجب تسریع قهوه ای شدن آنزیمی در سیب زومینی می گردد.

غیر فعال شدنppo بوسیله فشار به نوع محلول، میوه ویا سبزی بستگی دارد. برای مثالppo در آب یونزدایی شده، آب حاوی یون کلسیم یا آب حاوی دی اکسید یا آب حاوی اسکید کربن، در فشار 4000 اتمسفر و دمای 50 درجه سانتیگراد غیر فعال نمی شود.ppo در محلول 5/0 درصد و دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه تحت فشار 4000 اتمسفر قرار بگیرد کاملا غیر فعال می شود.

فشار بالا ممکن است مقدار بنزآلئید میوه ها را افزایش دهد. کیفیت طعمی میوه ها در ارتباط با غلظت افزایش یافته بنزآلئید می باشد.

ژلاتینه شدن پروتئین ها

چنانچه زرده تخم مرغ در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه در معرض فشار 4000 اتمسفر قرار گیرد. ژل تشکیل می شود. فشار 5000 اتمسفر سفیده تخم مرغ را تا حدی منعقد و مات می کندو فشار 6000 ژلاتینه شدن کامل آن م یگردد. ژل های سفیده تخم مرغ که در اثر فشار تشکیل می شوند دارای طعم طبیعی بوده و ویتامین ها و اسیدهای آمینه آنها تخریب نمی شوند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت ، آسانتر هضم می گردد. این ژل ها رنگ اولیه زرده یا سفیده را حفظ می کنند و در مقایسه با ژل های حاصل از حرارت، نرم، براق، و چسبنده هستند. چسبندگی ژل با افزایش فشار (علی رغم افزایش قدرت آن )کاهش می یابد. البته قئرت سخت ترین ژلی که در اثر فشار(5000 اتمسفر) تشکیل می شود یک ششم قدرت ژلی است که در اثر حرارت شکل می گیرد. حالت صمغی ژل ها حاصل از فشار6000و7000 اتمسفر تولید می شوند بدون اینکه شکسته شوند به راحتی تغییر شکل می یابد . پیوستگی ژل های حاصل از فشار با افزایش فشار مورد استفاده افزایش می یابد. نمودار های نیرو- تغییر شکل ژل های زرده و سفیده تخم مرغ که در اثر فشار یا حرارت تشکیل شده اند .

تخم مرغ آب پز دارای طعم گوگردی بوده و در حین پخت در آن لایزینوآلانین تشکیل می شود، در حالیکه تخم مرغ هایی که تحت فشار قرار می گیرند فاقد طعم گورگردی بوده و عاری از لایزینوآلانین می باشند. لایزینوآلانین یک شبکه سه بعدی در روده باریک تشکیل می دهد و از فعالیت آنزیم های پروتئولیتیک جلوگیری می کند. از اینرو دسترسی بدن انسان به اسید های آمینه ضروری کاهش می یابد. فرآوری تخم مرغ با فشار بر ریبوفلاوین، اسیدفولیک و یا تیامین اثر نمی گذارد ولی آب پز کردن این ویتامین ها را تجزیه می کند.

نقطه ذوب ژل های کارگینان، اوآلبومین و پورتئین سویا با افزایش فشار به طور خطی کاهش می یابد و این نشان می دهد که پایداری ژل های تشکیل شده در فشار بالا کم است . نقطه ذوب ژل های آگارز و ژلاتین با ازدیاد فشار افزایش می یابد.

در ژاپن برای تحریک ژل های شدن سوریمی با پایه ماهی پولاک ساردین، اسکیپ جک و تونا از فشار هیدروستاتیک 4000 اتمسفر استفاده می شود. سوریمی با پایه اسکوئید از طریق قرار دادن پروئین استخراج شده ماهیچه در فشار 6000 اتمسفر تهیه می شود

سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه 10ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن پالایشگاه در ادامه روند باز سازی، بهسازی و نوسازی پالایشگاه نفت پارس که متضمن اجرای دهها پروژه بزرگ و کوچک است، تاکنون تعداد زیادی از این پروژه ها به پایان رسیده و برخی دیگر مراحل اجرایی خود را طی می کند.    یکی از پروژه های مهم و مورد نظر مدیریت کلان شرکت نفت پارس ایجاد شبکه جمع آوری و تصفیه بهداشتی فاضلاب پالایشگاه است که با عنوان سیستم تصفیه پساب و فرآوری لجن، به منظور کاهش اثرات زیست محیطی، مراحل اجرایی و تکمیلی خود را با موفقیت طی می کند. در این پروژه ضمن بهیه سازی حذف روغن از فاضلاب، از سیستم پیشرفته MBR برای تصفیه تکمیلی، بهره گیری شده که در نوع خود پیشرفته است و آلودگی را به حداقل ممکن می رساند. در گزارش زیر ضمن مطالعه فرایندهای فیزیکی و شیمیایی موجود در پالایشگاه به فشرده ای از وضعیت پساب های صنعتی پالایشگاه و روند فعالیت های اجرایی اشاره می شود.             پالایشگاه نفت پارس، مجموعه ای از فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی را به منظور تولید محصولاتی چون روغن روانکاری، ضد یخ، گریس و مایع ترمز بکار می گیرد. نوع فرآیندهای مورد استفاده در چنین کارخانه هایی که پالایشگاه های ویژه روغن روانکاری هستند، اثرات و تبعات زیست محیطی خاصی را بخصوص در بخش پساب به همراه دارد. دلیل عمده این معضلات، وجود مواد سمی در پساب پالایشگاه است.     مهمترین مواد سمی موجود فورفورال، متیل اتیل کتون(MEK) و تولوئن است. علاوه بر این، پالایشگاه نفت پارس ساخت و رنگ زنی بشکه های محصولات را در داخل پالایشگاه انجام می دهد که علیرغم تدابیر و ملاحظات لازم چنین فرآیندی، باعث ورود مقادیری از مواد شوینده بشکه و رنگ به داخل پساب می شود.    بدیهی است، وجود مواد رنگی و دترجنتها پیچیدگی تصفیه پساب تولیدی را افزون می سازد. از طرف دیگر مواد افزودنی و رنگهای مورد استفاده در پالایشگاه موجب ورود فلزات سنگین به پساب می شود و حذف فلزات سنگین از پساب، نیازمند بکار گیری فرآیندهایی خاص و پرهزینه است.    تا پیش از طراحی و اجرای سیستم جدید جمع آوری و تصفیه پساب پالایشگاه، یک واحد جدا کننده ثقلی(API) و یک سیستم شناور سازی با هوای محلول (DAF) فرایند تصفیه را برعهده داشتند. همچنین برای تصفیه فاضلاب بهداشتی پالایشگاه نیز سیستم مشخصی پیش بینی نشده بود و این پسابها از طریق چاه جذبی دفع می شد. در طرح پیش بینی شده، شبکه جمع آوری فاضلاب تکمیل و اصلاح شده و ضمن بهینه سازی سیستم موجود حذف روغن، از سیستم پیشرفته ای به نام MBR برای تصفیه تکمیلی بهره گیری شده است.        شبکه موجود جمع آوری پساب صنعتی    شبکه موجود جمع آوری پساب صنعتی پالایشگاه در سه مسیر مجزا طراحی و اجرا شده و جمع آوری جداگانه پسابها به منظور فرایندهای تصفیه مختلف روی آنها انجام گرفته است. این سه شبکه عبارتند از :     شبکه جمع آوری پسابهای روغنی:این شبکه پساب واحدهای مختلف پالایشگاه و همچنین پسابهای حاصل از شستشو، پساب رستوران و در مواردی پساب حمام ها را جمع آوری کرده و به تصفیه خانه انتقال می دهد. به بیان دیگر، تمامی پسابهای پالایشگاه بجز مواردی که در بندهای2 و3 مستثنی شده اند، توسط این شبکه جمع آوری می شود.    شبکه جمع آوری پساب حلالها: این شبکه حاوی پسابهای آلوده به حلالها شامل فورفورال، متیل اتیل کتون و تولوئن است. طراحی این شبکه به نحوی بوده که پساب خروجی از برجهای دفع در واحد فورفورال و تفکیک وارد آن شده و حتی الامکان پساب ناشی از شستشو را شامل نمی شود. در حال حاضر، بخشی از پساب حاصل از شستشوی واحد تفکیک نیز وارد این شبکه می شود.    شبکه جمع آوری زیر آب برجهای خنک کننده و بویلر: این شبکه زیر آب برجهای خنک کننده و بویلرها را جمع آوری می کند. با توجه به اینکه این پساب آلودگی خاصی ندارد، مصون نگه داشتن آن از اختلاط با سایر پسابها اهمیت قابل توجهی دارد.    نقشه وضعیت شبکه جمع آوری پسابهای صنعتی پالایشگاه نفت پارس در مورد شبکه جمع آوری پسابهای پالایشگاه نشان می دهد که شبکه خاصی برای جمع آوری روان آبهای ناشی از بارندگی وجود ندارد و در نتیجه     روان آبها نیز به ناچار وارد شبکه های سه گانه شده و به تصفیه خانه انتقال     می یابند. با توجه به اینکه آدم روها در شبکه جمع آوری پسابهای روغنی روباز هستند، انتظار می رود بیشترین مقدار روان آب به این شبکه وارد شود.هم چنین آدم روهای شبکه جمع آوری پساب حلالها نیز در مواردی روباز بوده و روان آب به این شبکه نیز وارد می شود.        منابع تولید پساب    به منظور اجرای هر چه بهتر پروژه تصفیه پساب های پالایشگاه، ابتدا کارشناسان به شناسایی منابع تولید پساب ها در واحدهای مختلف پرداختند که در مجموع یازده منبع به شرح زیر شناسایی شد. این منابع عبارتند از:    واحدهای فورفورال، واحد تفکیک، واحد مخازن، واحد Blending ، واحدقوطی سازی، واحد بشکه سازی و رنگ زنی، قسمت تخلیه بار و بارگیری، واحد ضد یخ، واحد گریس سازی، واحد دیگهای بخار و واحدهای تولید فاضلاب بهداشتی.    در همین راستا فرایند مورد استفاده در هر یک از واحدها و پساب های تولیدی آنها شناسایی شد که شرح مختصری از فرایندهای مورد استفاده در هر یک از واحدها و کمیت و کیفیت پساب تولیدی آنها به شرح زیر مورد مطالعه قرار گرفت:    در پالایشگاه نفت پارس دو واحد فورفورال(فورفورال1 و2) وجود دارد. در این واحدها از فورفورال به عنوان حلال برای استخراج محصول مورد نظر از لوبکات استفاده می شود.     کانالهای پساب واحدهای فورفورال: در واحد فورفورال1 و2 سه کانال قابل مشاهده است: کانال پساب روغنی، کانال پساب حلالها و کانال پساب زیر آب برجهای خنک کن و بویلرها.    کانال پساب روغنی: این کانال به صورت گسترده در واحد فورفورال موجود است. پساب ناشی از شستشوی محوطه وارد این کانال می شود. این پساب شامل انواع روغنها (Raffinate، Extract، Lubecut) و در برخی موارد فورفورال است.    کانال پساب حلالها: این کانال تنها به برجهای دفع C-1305 و C-305 مرتبط است و به دلیل بسته بودن آدم روها، پساب حاصل از شستشو به آنها وارد نمی شود.    برجهای C-1305 و C-305 مخصوص باز یافت فورفورال در واحدهاست. برجهای دفع، مقادیر زیادی آب به همراه فورفورال و مقدار بسیار ناچیزی روغن وارد کانال پساب فورفورال می کنند.    کانال پساب زیر آب برجهای خنک کن و بویلرها: این کانال پساب خروجی برجهای خنک کن و بویلرهای پالایشگاه را جمع آوری می کند. در محل دور ریز بلودان از کولینگ تاورها، اولین آدم رو به صورت روباز اجرا شده است. بنابراین احتمال آلوده شدن آن به پساب روغنی حاصل از شستشو وجود