تحقیق. احداث سد بتنی 2 قوسی به ارتفاع 205 متر به منظور ذخیره آب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

احداث سد بتنی 2 قوسی به ارتفاع 205 متر به منظور ذخیره آب، کنترل سیلاب و بالابردن قدرت تنظیم آب برای مصارف شرب و کشاورزی

احداث نیروگاه به ظرفیت 2280 مگاوات جهت تولید سالیانه 4172 گیگاوات ساعت انرژیبرق و کنترل فرکانس و افزایش پایداری شبکه برق سراسری

تاریخچه و سوابق

حوضه رودخانه کارون از دیرباز به عنوان مهم‌ترین منبع تولید انرژی الکتریکیکشور مورد توجه بوده است. آغازمطالعات بهره برداری ازپتانسیل برق‌آبی حوضه رودخانه کارون در سالهای 1340 تا 1350 بوده است. در آن زمان،شرکت مهندسی بین المللی "هارزا" همراه با شرکت "فرمان‌فرمائیان" پتانسیل عظیمبرق‌آبی این منطقه را شناسایی کرد. به دنبال این مطالعات، اجرای طرح عظیم سد ونیروگاه شهید عباسپور با ظرفیت ۱۰۰۰ مگاوات آغاز و در سال ۱۳۵۵ این طرح راه‌اندازیشد. سپس، دو پروژه سد مخزنی کارون ۲ و ۳ و سپس کارون۴ مورد مطالعه قرار گرفت. درسال ۱۳۵۷، شرکت مهندسی عمران "منابع ارضی و آب" و شرکت بین‌المللی "ایکرز" به منظورمطالعات توجیهی پروژه کارون۳ تعیین شدند. این مطالعات تا سال ۱۳۶۸ پیگیری شد. درسال ۱۳۶۸، ادامه مطالعات فاز دوم طرح عمرانی کارون۳ به یک شرکت ایرانی ـکانادایی(شرکت مهندسی مشاور "مهاب قدس – ایکرز") واگذار شد و این کار تا اوایل تیرماه ۱۳۷۴ پایان یافت. از اوایل تیر ماه ۱۳۷۴ نیز فاز سوم (عملیات اجرایی) طرح بامشارکت شرکت مهندسی مشاور "مهاب قدس" و شرکت بین المللی "ایکرز" آغاز شد. درابتدامقرر گردیده بود عملیات ساختمانی سد و نیروگاه کارون 3 توسط کنسرسیوم خارجی کهپیمانکاران با سابقه‌ای در آن حضور داشتند ، انجام گیرد و منابع مالی آن از طریقفاینانس خارجی تأمین شود . اما در ماه های آخر این مذاکرات فنی و مالی مقرر گردیداین کار با اتکا به منابع مالی کشور به متخصصان داخلی سپرده شود.ابتدا قرارداد تونلانحراف اول وسپس کل عملیات ساختمانی  به شرکت ساختمانی سابیر(به ترتیب در خرداد سال 72و تیرماه سال 73 ) واگذار گردید.که به تدریج ، با افزایش حجم کاذ‌ها در تیر ماه 1380 بخشی از این فعالیت ها به شرکت های بلندپایه و تابلیه واگذار گردید .عملیاتمربوط به ساخت و نصب نیروگاه کارون 3 نیز در سال 1374 به شرکت فراب واگزارشد.

تلاش های شرکت ها و نیروهای داخلی در سال 83 به ثمر نشست و در شهریور ماهاین سال ساخت بلند ترین سد کشور به اتمام رسیدو روز 18 آبان ماه همانسال عملیاتآبگیری آغاز گردید. و در اسفند ماه سال 83 دو واحد از واحدهای 8 گانه کارون 3 راهاندازی گردیدو از آن پس به فاصله بطور متوسط 3ماه یکی از واحدهای دیگر راه اندازیشدند.

موقعیت و جانمایی

ساختگاه سد و نیروگاه کارون ۳ در ۲۸ کیلومتری شرق شهرستان ایذه و در فاصله ۶۱۰کیلومتری مصب رودخانه کارون در شمال شرقی استان خوزستان واقع شده است. این طرح درحدود ۱۲۰ کیلومتری بالادست سد شهید عباسپور (کارون۱) قرار دارد. فاصله هوایی طرحکارون۳ از اهواز، تقریبا ۱۴۰ کیلومتر است. این طرح در کوهستان‌های زاگرس غربی باسنگ‌های رسوبی لایه‌ای و در منطقه‌ای ناهموار، سنگی، زلزله خیز، دارای سنگ‌های آهکیو آهکی مارنی واقع شده است.

مشخصات رودخانه

رودخانه کارون طویل‌ترینو پرآب‌ترین رود ایران است. طول رودخانه کارون 950 کیلومتر و وسعت حوضه آبریز آن 60000 کیلومتر مربع می‌باشد (وسعت حوضه آبریز در محل سد کارون 3، 24000 کیلومترمربع است). این رودخانه از رشته کوه‌های زاگرس سرچشمه گرفته و در منطقه‌ای به‌نامگتوند، وارد دشت خوزستان می‌شود. شاخه مهم کارون رود دز می‌باشد که در شمال اهوازبه رودخانه ملحق می‌شود. رود کارون در مرز ایران و عراق به اروند رود پیوسته وروانه خلیج فارس می‌گردد.این رودخانه از نظر حجم آبدهی، بزرگترین رودخانه ایرانمحسوب می‌شود. متوسط آبدهی دراز مدت سالیانه رودخانه کارون در محل احداث سدحدود 300مترمکعب بر ثانیه و حجم آورد سالیانه آن بیش از 10 میلیارد متر مکعبمی‌باشد.

تحقیق درمورد کارآموزی کنترل کیفیت 205 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 204

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد شهر ری

گزارش کارآموزی

عنوان :

کنترل کیفیت

محل کارآموزی :

شرکت ایران – ترانسفو

استاد راهنما :

جناب آقای دکتر نوجوان

استاد کارآموزی :

جناب آقای مهندس اکبری

تهیه و تنظیم :

ناهید شفیعی

تابستان 1386

«به نام خدا»

تشکر و سپاس

با حمد و سپاس خداوند که به من توفیق تحقیق کردن را عنایت فرمود و با عرض تشکر از کلیه مسئولین که با حوصله و صبر اینجانب را یاری کرده و به سوالات پاسخ گفتند و راه را هموار نمودند .

در رابطه با این تحقیق باید عرض کنم که با پیشرفت علم و در نتیجه نیاز به نیروی برق و همچنین افزایش برق رسانی در مناطق دور افتاده ما را پیش از پیش به تولید برای نیازمند می سازد .

از این جهت من خود را موظف دانستم در این رابطه تحقیقاتی داشته و اطلاعاتی ، هر چند مختصر درباره درباره تولید این دستگاه عرض نمایم .

با تشکر و سپاس فراوان

ناهید شفیعی – تابستان 1374

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول :

تاریخچه شرکت ایران – ترانسفو

اصول و طرز کارترانس

آزمایشگاه شیمی مواد

مواد مورد آزمایش در آزمایشگاه

فصل دوم : روغن ترانسفورماتور

مقدمه

انواع روغنها

روال ساخت انواع روغن ها

ترکیب شیمیایی روغن ها

ارزیابی خواص برش های روغن و روغن پایه

روغن ترانسفورمر

کاربرد روغن در ترانسفورماتور

خواص روغن

استانداردهای روغن های عایق

مشخصات روغن ترانسفورماتور

خواص فیزیکی روغن

ویسکوزیته روغن

نقطه اشتعال در محیط بسته

دانسیته یا چگالی روغن

نقطه ریزش

خواص الکتریکی روغن ترانسفورماتور

استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست عایقی

ضریب تلفات عایقی

مقاومت مخصوص عایقی

خواص شیمیایی روغن ترانسفورماتور

ساختمان مولکولی روغن های عایق

سولفور خورنده

مقدار رطوبت در روغن

پایداری در مقابل اکسیداسیون

عدد خنثی سازی

رسوب یا لجن ته نشینی

افزودن مواد ضد اکسیداسیون در روغن

مخلوط کردن انواع مختلف روغن

روغن های مخصوص

سرویس و نگهداری روغن

روغن های نو

روغن در سرویس

کنترل کیفیت روغن

تصفیه روغن

تصفیه فیزیکی روغن

تصفیه فیزیکی – شیمیایی روغن

خشک کردن ترانسفورماتور

روغن زدن و یا شارژ روغن

ادوات و تجهیزات روغن

منبع انبساط یا کنسرواتور

روغن نمایا نشان دهنده سطح روغن

دستگاه تنفس کننده یا رطوبت گیر

فصل سوم : رنگ

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ 205 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 188

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit

دانلود پروژه کارآموزی کنترل کیفیت 205 ص (word)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 204

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد شهر ری

گزارش کارآموزی

عنوان :

کنترل کیفیت

محل کارآموزی :

شرکت ایران – ترانسفو

استاد راهنما :

جناب آقای دکتر نوجوان

استاد کارآموزی :

جناب آقای مهندس اکبری

تهیه و تنظیم :

ناهید شفیعی

تابستان 1386

«به نام خدا»

تشکر و سپاس

با حمد و سپاس خداوند که به من توفیق تحقیق کردن را عنایت فرمود و با عرض تشکر از کلیه مسئولین که با حوصله و صبر اینجانب را یاری کرده و به سوالات پاسخ گفتند و راه را هموار نمودند .

در رابطه با این تحقیق باید عرض کنم که با پیشرفت علم و در نتیجه نیاز به نیروی برق و همچنین افزایش برق رسانی در مناطق دور افتاده ما را پیش از پیش به تولید برای نیازمند می سازد .

از این جهت من خود را موظف دانستم در این رابطه تحقیقاتی داشته و اطلاعاتی ، هر چند مختصر درباره درباره تولید این دستگاه عرض نمایم .

با تشکر و سپاس فراوان

ناهید شفیعی – تابستان 1374

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول :

تاریخچه شرکت ایران – ترانسفو

اصول و طرز کارترانس

آزمایشگاه شیمی مواد

مواد مورد آزمایش در آزمایشگاه

فصل دوم : روغن ترانسفورماتور

مقدمه

انواع روغنها

روال ساخت انواع روغن ها

ترکیب شیمیایی روغن ها

ارزیابی خواص برش های روغن و روغن پایه

روغن ترانسفورمر

کاربرد روغن در ترانسفورماتور

خواص روغن

استانداردهای روغن های عایق

مشخصات روغن ترانسفورماتور

خواص فیزیکی روغن

ویسکوزیته روغن

نقطه اشتعال در محیط بسته

دانسیته یا چگالی روغن

نقطه ریزش

خواص الکتریکی روغن ترانسفورماتور

استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست عایقی

ضریب تلفات عایقی

مقاومت مخصوص عایقی

خواص شیمیایی روغن ترانسفورماتور

ساختمان مولکولی روغن های عایق

سولفور خورنده

مقدار رطوبت در روغن

پایداری در مقابل اکسیداسیون

عدد خنثی سازی

رسوب یا لجن ته نشینی

افزودن مواد ضد اکسیداسیون در روغن

مخلوط کردن انواع مختلف روغن

روغن های مخصوص

سرویس و نگهداری روغن

روغن های نو

روغن در سرویس

کنترل کیفیت روغن

تصفیه روغن

تصفیه فیزیکی روغن

تصفیه فیزیکی – شیمیایی روغن

خشک کردن ترانسفورماتور

روغن زدن و یا شارژ روغن

ادوات و تجهیزات روغن

منبع انبساط یا کنسرواتور

روغن نمایا نشان دهنده سطح روغن

دستگاه تنفس کننده یا رطوبت گیر

فصل سوم : رنگ

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌ 205 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 188

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit