دانلود فرآیند تولید شکر و نیشکر.

فرآیند تولید  شکر و نیشکر

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحات:99

عنوان     صفحه

مقدمه و هدف

1-  کلیات

1-1-  تولید شکر و نیشکر در جهان .....9

1-2- تولید شکر و نیشکر در ایران ......10

1-2-1-  نیشکر کاری در ایران 10

1-2-2-  تولید شکر نیشکری در ایران 11

1-3-  نیشکر کاری در خوزستان .........12

1-4-  کشت و صنعت کارون 14

2- ترکیب شیمیایی نیشکر

2-1-  مواد آلی غیر از ساکاروز .........19

2-2-  اسید های آلی 20

2-3-  ترکیبات غیر آلی ........20

2-4-  ترکیبات ازت دار .......20

3-  فرایند تولید شکر از نیشکر

مقدمه

3-1-  برداشت نیشکر .........21

3-1-1-  مواد زائد همراه نی ...........23

3-2-  آماده سازی نی ......24-25

3-2-1-  شستشوی نی .......25

3-2-2-  خرد کردن نی ......25

3-3-  عصاره گیری 26

عنوان......... صفحه

3-4- زلال کردن.........26

3-5- صافی های خلاء27

3-6- تبخیر کننده ها...27

3-7- تبلور .27

3-8- سانتریفوژ .........27

4- ترکیبات شربت نیشکر .......28

4-1- پلی ساکاریدها ..28

4-1-1- لوان 29

4-1-2- پکتین ...........29

4-1-3- سلولزان ........29

4-1-4 نشاسته ...........29

4-1-5- دکستران ......31

4-1-5-1- مشخصات فیزیکی شیمیایی دکستران.....31

4-1-5-2- تولید دکستران........33

5 مشخصات جنس لوکونوستوک ..........34

6 میکربهای موجود در کارخانه قند ......35

6-1- میکروارگانیسم های نیشکر .........35

6-2- سالم سازی آسیاب ها ....37

7- روش های سریع اندازه گیری دکستران....38

8-  پلی ساکاریدهای نیشکر....39

8-1- صمغ درنی ترش41

8-2- پلی ساکاریدهای بخش تصفیه ...44

9- ضایعات ناشی از دکستران ..45

9-1- ضایعات نامعلوم 45

9-2- تداخل در اندازه گیری درصد قند .......46

9-3- مشکلات ناشی از دکستران در تصفیه و تولید شکر خام ..........46

9-3-1 اثر بر شربت زلال کنندها ........46

9-3-2- اثر دکستران بر صاف شدن ...47

9-3-3- اثر دکستران بر ناروانی .........47

9-4- اثر بر بلورهای ساکاروز49

9-4-1- اثر بر سرعت رشد بلورها ....49

9-4-2 اثر بر شکل بلورها ....49

9-5- اثر بر ظرفیت کارخانه .53

9-6- اثر بر خلوص ملاس نهایی .....54

مواد و روشها

2-1- اثر روش های برداشت بر روی سرعت تشکیل دکستران .........54

2-1-1- نمونه برداری .........55

2-1-2- آزمایشهای مربوط به نی .....55

2-1-2-1- تعیین ماده خشک ..........56

2-1-2-2- تعیین درصد قند (پلاریمتری)..56

2-1-2-3- درجه خلوص ...57

2-1-2-4- تعیین قند معکوس .........57

2-1-2-5- اندازه گیری دکستران .....58

2-2- آزمایشهای مربوط به شربت ....64

2-3- اثر دکستران بر انحراف پلاریزاسیون 65

2-4- اثر استات سرب بر حذف دکستران ....65

2-5- اثر فرمالین ......66

2-6- روش های آماری ........66

2-6-1- روش های تجزیه واریانس ...66

2-6-2- رگرسیون ...66

نتایج و بحث

3-1- آزمایشهای نیشکر .......67

3-1-1- آزمایش قند 67

3-1-2- آزمایش درجه خلوص .........67

3-1-3- آزمایش PH ..........68

3-1-4- آزمایش نسبت کیفیت راندمان تولید و شکرخام ......69

3-1-5- آزمایش دکستران ...69

3-1-6- آزمایش قند معکوس .........69

3-2- آزمایشهای شربت .....74

3-2-1- آزمایشهای قند معکوس......74

3-2-1- آزمایش دکستران ..74

3-3- آزمایش اثر دکستران بر انحراف پلایمتری ...80

3-4- آزمایش اثر فرمالین ..82

3-5- آزمایش اثر استات سرب بر حذف دکستران .83

4-  ضمیمه ...........84

5-  منابع مورد استفاده .......92

فهرست جداول

عنوان صفحه

شماره جدول

1-ضایعات قندی بر اساس دکستران موجود در شکر خام ........8

2-تولید قند و شکر از چغندر و نیشکر در جهان .........9

3-صورت عملکردبهره برداری کارخانه های نیشکری...13

4-واریته های تجاری نیشکر کارون .14

5-ترکیبات شیمیایی نیشکر .....19

6-مقادیر ترکیبات مختلف در نی های سالم ، ترشیده ، خشک، برگ سبز سرنی و برگهای خشک......23

7-مواد تشکیل دهنده شربت ..28

8-پلی ساکاریدهای موجود در نیشکر .........30

9-گروه های مختلف دکستران بر اساس پیوندهای موجود ......32

10-تجزیه پلی ساکاریدهای جدا شده از ملاس و شربت مخلوط.........40

11-مقایسه ترکیبات صمغ جدا شده از نی تازه و کهنه 41

12-اثر زمان نگهداری نی سبز و سوخته بر میزان صمغ ..........42

13-میزان صمغ در نی های خرد شده و خرد نشده در اثر نگهداری .....43

14-درصد افزایش صمغ شربت در خلال نگهداری نیشکر .......43

15-میزان دکستران و ضایعات قندی در شکر خام ......45

16-منحنی استاندارد دکستران .64

17-جداول تجزیه واریانس صفات مختلف نی ..........76

18-جداول تجزیه واریانس صفات مختلف در شربت 79

19-جداول تجزیه واریانس مربوط به اثر غلظت های مختلف فرمالین...82

فهرست شکلها

1-اثر دکستران و نشاسته بر ناروانی.48

2-اثر دکستران بر افزایش ناروانی ..48

3-بلور طبیعی ساکاروز و محورهای کریستالوگرافی..........52

4-مقایسه اثر رافینوز و دکستران بر بلور ساکاروز .52

5-اثر غلظت های متفاوت دکستران بر بلور ساکاروز........53

6-تغییرات درصد قند در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ..........72

7-تغییرات درجه خلوص در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی.... 72

8-تغییرات PH در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی .....74

9-تغییرات نسبت کیفیت خام در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی.........64

10-تغییرات شکر خام در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی......... 65

11-تغییرات بازه تولید در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی ........65 

12-تغییرات دکستران در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ...........73

13-تغییرات قند معکوس در نی های سبز ،سوخته و برداشت ماشینی .....73

14-تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C50ْ..77

15-تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C60ْ..77

16-تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C70ْ..78

17-تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 50ْ .........78

18-تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 60ْ .........79

19-تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 70ْ .........79

20-رگرسیون بین دکستران و درصد قند ..... 81

21-رگرسیون بین دکستران و انحراف پلاریمتری ....... 81

دانلود شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون.

شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحات:68

شرح فرآیندی پیوست، قسمت های مختلف واحد الفین را تشریح می نماید، در این بخش اصول اولیه فرآیندی و پارامترهای اصلی اجزای مختلف واحد توضیح داده شده است.

2-مخزن ذخیره اتان و مولکولهای سنگین و قـسمت جـداسازی اتـان از پـروپـان و مولکولهای سنگـینتـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation

هدف از احــداث مخزن ذخیره اتان و مولکـــولهای سنگـــینتر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفین پتروشیمی جبران نوسانات احتمالی کمبود خوراک است. احتمال ایجاد خلل در پمپ های ارسال خوراک اهواز و یا مشکلات پروسسی در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا برای جلوگیری از نوسانات, این مخازن احداث شدهاند. جداسازی خوراک C2/C3 به منظور تامین خوراک کوره های گازی و کوره های مصرف کننده مایعات از دیگر مواردی است که در بخش جداسازی فیزیکی انجام می پذیرد.خوراک اتان و مولکولهای سنگینتر به صورت مایع با فشار 52 بارمطلق و دمای 30 درجه سانتیگراد وارد محدوده واحد می گردد.

یک کنترل کننده فشار در مبدا ورودی واحد الفین وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل می نماید. SET POINT فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداری می شود تااز دو فاز شدن مایعC2+ در حد فاصل مسیر اهواز به ماهشهر جلوگیری بعمل آید. مقدار جریان موجود در خط توسط واحد بازیافت اتان در اهواز کنترل می شود. پس از شیر کنترل تعبیه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودی ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده می شود تا به حرارت طراحیمخزن 10-D-1934 A/Bرسانده شود. این دو مخزن دارای ظرفیتی در حدود 30 دقیقه ظرفیت اسمی الفین می باشد، فشار این دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. این فشار متناظر با نقطه جوش مایع اتان و مولکولهای سنگــین تـــر که 42 درجه سانتیگراد است می باشد. فشار این دو مخزن بــوسیله بخار آب فشار پائین قابل کنتــرل می باشد. در مبدل10-E-1913 می توان با کم و زیاد نمودن بخار دمای اتان مایع را افزایش و یا تقلیل داد( دمای خوراک C2/C3 بایستی در محدوده 5 تا 37 درجه سانتیگراد باشد). بطور معمول مایع اتان و مولکول های سنگینتر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جریان ارسال می شوند. بخارات مخزن ذخیره10-D-1934 A/B مستقیما" به بـــرج 10-T-1901 هدایت می شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــی تــوان مـسـتــقیما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـای 10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکنندهخوراکاتان (10-T-1901) ومولکولهای سبک تر از پروپان از مولکولهای سنگینتر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازی آماده سازی می شوند.

مایع برگشتی که قسمتی از محصول خروجی از بالای برج است پس از تبرید در مبدل 10-E-1911 توسط پروپیلن مبرد به قسمت بالای برج هدایت می شود تا از خروج مولکولهای سنگین تر ممانعت بعمل آورد. مایعات خروجی از برج در مخزن ذخیره 10-D-1931 جمع آوری وگازهای مایع نشده از آن جدا می گردد. ظرفیت مخزن مذکور 300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مایع است و از نوع افقی است. اتان مایع برگــشتی تحــــــت کنتـــــرل شــــدت جــــــریان توســـط پمپ10-P-1971 A/B ارسال می گردد.گازهای اتان خروجی از مخزن 10-D-1931 به گـرم کننده اولیه 10-E-2016 ارسال می شود .

انرژی گرمائی لازم برای تبخیر مایعات در برج تفکیک کننده خوراک توسط بخار فشار پائین و در مبدل( جوشاننده ) 10-E-1112تامین می گردد. یک کنترل کننده دما که در برج تعبیه شده تا مقدار بخار ورودی به مبدل را متناسب با نیاز مصرف کنترل نماید.مایع خروجی C3+(مایعات ســنگین تر)از پایین برج به مخزن 10-D-1932 هدایت می شود.

مایع خروجـــی از پاییـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مایع تعبیـــه شده در بـرج کنتـــرل می شود. ظرفیت این مخزن برای حدود 30 دقیقه کارکرد واحد است. مایعC3+ خروجی مخزن به بخار کننده C3+،10-E-2211 ارسال می شود.

3- سیستم جداسازی گازCO2

CO2 Removal System

خوراک اتان ورودی دارای حداکثر 3% مولی گاز کربنیک است. یک فرآیند شستشوی شیمیای با محلول منو اتانول آمین ، به عنوان حلال،جهت جذب CO2 بکار گرفته می شود تا خوراک را خالص نمــاید.

منــو اتانول آمین خالص از قسمت بالای برج جذب کننده 10-T-2001 وارد شده و با گاز ورودی از قسمت پائین برج به صورت تماسی در فشار، دما و زمان ماند مناسب برخورد نموده وگاز کربنیک موجود در گاز را به خود جذب می نماید. عمل جذب یک واکنش شیمیایی/ فیزیکی است که در فشار بالا و دمای پائین صورت می پذیرد. خوراک ورودی قبل از ورود به قسمتجذب CO2درمبدلهایحرارتی 10-E-2016 و 10-E-2017گرم شده، دمای آن به 40 ارتقاء داده می شود. انرژی گرمای لازم توسط پروپیلن مایع وآب شستشو دهنده تامین می گردد. در واحد جذب CO2 درصد مولی گازCO2 از 3% به 50 قسمت در میلیون تقلیل داده می شود.(50ppm) محلول آمین ضعیف به بالایبرج10-T-2001 وارد شده و به صورت غیر هم جهت نسبت به خوراک گازی جریان می یابد. اجزای گوگرد دار توسط جذب شیمیایی جدا می شوند. در بالای ستون شستشو حلال های باقی مانده احتمالی از جریان اتان توسطBFW در سینی های فوقانی حذف می شود.

منواتانول آمین غنی شده از CO2 از قسمت انتهائی برج خارج شده و پس از تبادل گرمایی در مبدل 10-E-2014 با آمین Lean (ضعیف)، وارد برج احیاء می گردد. در برج احیاء10-T-2002 گاز کربنیک توسط انرژی گرمایی، انبساط و فشار پایین از حلال جدا می شود. فشار عملیاتی برج احیاء حدود1.8بار مطلق است.گاز لازم برای جدا نمودن گاز کربنیک از منو اتانل آمین،بخارآب است که درجوشاننده 10-E-2011 قسمتی از آب محلول منواتانول آمین تبخیر شده و انرژی لازم برای جداسازی را تامین می نماید. بخارات خروجی از قسمت بالای برج10-T-2002 که محتوی گاز کربنیک و بخار آب است وارد مبدل گرمایی 10-E-2012 می شوند و بخار آب موجود در مخلوط تبدیل به آب می شود. مخلوط آب وگاز خروجی از مبدل در مخزن 10-D-2031 جمع شده و آب از گاز جدا می شود. بخارات مایع شده توسط کنترل کننده سطح آب در مخزن مذکور مجددا" به برج احیاء ارسال می گردد تا مجددا" از تبخیر آن جهت جدا ســازی و احـــیاء منـواتـانــول آمــین اســـتفاده شود. نیروی محرکه توسط پمپ های 10-P-2072 A/B تامین می گردد.گاز CO2 جدا شده از بالای مخزن به مشعل سوخت هدایت می شود. منو اتانول آمین احیاء شده از قسمت تحتانی برج احیاء خارج شده و پس از تبادل انرژی گرمایی و سرد شدن در مبدل های 10-E-2014 و10-E-2015 که بترتیب توسطMEA احیاء شده و آب خنک کننده تبادل گرمایی می کند، بوسیله پمپ های گردشی A/B10-P-2071 مجددا" به قسمت بالای برج جذب ارسال می شود تا در فشار بالا و دمای پایین گازCO2 را جذب نماید. بخشی از منو اتانول آمین احیاء شده از فیلترهای کربنی 10-FT-2041 عبورداده می شود تا هیدروکربنهای سنگین جدا شوند و از ایجاد کف) پدیده foaming(که عامل بازدارنده ای در پروسه جذب است جلوگیری بعمل آید. همچنین این جریان پس از خروج از فیلتر کربنی از فیلتر مخصوص نمدی 10-FT-2052 دیگری عبور داده می شود تا ذرات معلق جدا شوند و از تجمع آنها در سیکل مربوطه ممانعت بعمل آید. سیستم لوله کشی تزریق مواد باز دارنده تشکیل کف، احداث شده تا بتوان بصورت مستمر مقدار کمی از آن را بوسیله پمپ های مخصوص به سیکل در گردش تزریق نمود.

مخزن ذخیره منو اتانول آمین 10-D-2032 جهت خدمات زیر در نظر رفته شده است :

-برای تزریق منو اتانول آمین تازه به سیکل در ابتدای راه اندازی

- ابتدا در این مخزن منو اتانول آمین غلیظ بوسیله اضافه نمودن آب به%15غلظت رسانده می شود و سپس به سیکل تزریق می گردد.

- تامین منو اتانول آمین هرز شده در سیکل (در خلال عملیات مداوم مقداری از منواتانول آمین همراه هرزآب وجریانات جانبی تلف خواهد شد).

- ذخیره سازی کل منو اتانول آمین مورد نیاز سیستم. در موارد اضطراری ممکن است کل سیکل ازمنواتانول آمین تخلیه و لازم باشد که بوسیله منواتانول آمین تازه برای مدت سه ماه پر شود.

نقطه انجماد منو اتانول آمین%15 ، 4- درجه سانتیگراد است.لذا برای دوری از مشکلات انجمادو بالا رفتن ویسکوزیته وگردش بدون مشکلمنواتانول آمین در سیستم، دمای آن بایستی بالاتر از 5+ درجه سانتیگراد حفظ شود.

ماده اوکسازولیدون و نمک های دائمی که از فعل وانفعال گاز کربنیک و منواتانول آمین به وجود میآیند، در مبدل 10-E-2013 به صورت تناوبی گرفته می شوند.مخزن حذف کننده نمکها بوسیله مایع در گردش پر میشود و سپس آب واتانول آمین در150 درجه سانتیگراد تبخیر ونمک باقیمانده از قسمت تحتانی خارج می شود. فشار عملیاتی مخزن به اندازه کافی بالا می باشد تا بخارات حاصله بتوانند به پایین برج احیاء برگشت داده شوند.

دانلود جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرآیند تولید.

جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرآیند تولید

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحات:30

فهرست

1جایگاه آزمایشگاه فولادسازی در فرآیند تولید             2-1

2عملکرد آزمایشگاه           3

3تجهیزات آزمایشگاهی   17-13      

جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرآیند تولید»

سرلوحه کار آزمایشگاه فولادسازی ارائه آزمون هایی است که ضمن رعایت موازین و استدانداردهای فنی بازتاب دقیقی ازخواسته سیستم تولید باشد.

آزمایشگاه فولادسازی به عنوان یک واحد مستقل وهمچنین مرتبط با زنجیره تولید وبه عنوان مکمل کننده فرآیند تولید عمل می کند.

این واحد به طور کلی تضمین کننده کیفیت تولید وهمچنین بهبود وضعیت تولید ازلحاظ بهینه سازی روشها ، بهبود تجهیزات وارتقاء دقت وسرعت در انجام امور مربوطه می باشد.

آزمایشگاه با دریافت نمونه های ارسالی از سایر واحدها وآنالیز آنها طبق درخواست همان واحد وبا توجه به دستورالعملهای مربوطه نقش مهمی در دستیابی به اهداف سیستم دنبال می کند.

این واحد از ابتدای تولید و در طول مسیر تولید تا دستیابی به محصول نهایی همواره به عنوان هدایتگر سیستم عمل می کند تا محصولات شرکت را طبق خط مشی کیفی وبر اساس استانداردهای جهانی ارائه دهد.

نظام مدیریت کیفیت آزمایشگاه بر اساس نیازمندیهای استاندارد ایران – ایزو – آی ای سی 17025 سال 1381 ( ISIRI – ISO – IEC - 17025 2002 ) طرح ریزی واجرا می شود.

روش انجام آزمونها نیز در این واحد طبق استاندارد ASTM E1009 صورت می گیرد.

دانلود فرآیند تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی.

فرآیند تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحات:210

مقدمه:

منشاء اکثر فنون نگهداری مواد غذائی که امروزه در صنعت کاربرد دارد به قبل از تاریخ و زمانی که بشر به فکر حفظ غذا برای مواقع قحطی یا بهبود قابلیت خوراکی غذا برآمد برمی گردد. از زمانهای بسیار قدیم بشر پس از برداشت محصول گیاهان مفید بفکر نگهداری محصولات برداشت شده برای روزهای خارج از فصل برداشت بوده تا بتواند به مواد غذائی دسترسی داشته باشد. برای این منظور اولین روشی که انجام می داده خشک کردن مواد غذائی در آفتاب بوده است. البته این روش را بشر از طبیعت آموخته که می توان بوسیلة خشک کردن موادغذائی را نگهداری نمود.

بعد از این روش استفاده از دود دادن نیز مورد استفاده قرار گرفته است و در مناطقی هم که نور خورشید کافی نبوه از آتش استفاده می شده است. بعدها روش نمک زدن را در مورد گوشت بکار برده اند و بیشتر گوشت ماهی را به وسیله نمک زدن نگهداری می کرده اند.

نقل شده است که سپاهان چنگیز در مواقع جنگ با خود صفحات بسیار نازک گوشت خشک کرده را حمل و از آن در تجدید قوا استفاده می کرده اند.

احتمالاً از زمانی که بشر پخت غذا را آموخته با فساد مواد غذائی هم روبرو شده سات و همین امر شاید باعث شده که به فکر جلوگیری از فساد موادغذائی و روشهای صحیح نگهداری آن باشد روشهای نگهدای بوسیلة روغن شاید بعد از مرحلة‌ نمک زدن باشد از روغن و نمک جهت جلوگیری از فساد و نگهداری گوشت استفاده     می شده است این روش در بعضی از نقاط هنوز هم انجام می شود و اصطلاحاً روش قورمه نام دارد.

عادات و سننن و طریقه زندگی عشایر که درحال ییلاق و قشلاق هستند ایجاب می کند که این روش مورد استفاده قرار گیرد.

این روشها ادامه داشتند تا قرن هفدهم میلادی که نیکلا آپرت Nicola Appert   که او را پدر کنسرو می شناسند طریقه نگهداری مواد غذائی در طرف سربسته را کشف کرد.

و نتایج تحقیقات خود را بصورت زیر خلاصه نمود.

1) مواد غذائی را باید در داخل ظروف شیشه ای و یا فلزی مسدود نمایند.

2) مسدود کردن در شیشه باید با دقت بسیار انجام گیرد.

3) مواد غذائی مسدود شده در داخل ظروف کاملاً سربسته را باید مدتهای کوتاه و یا زیاد در آب جوش عقیم نمود.

4) مواد غذائی عقیم شده را باید بعد از مدت مشخص از آب جوش خارج و سرد نمود.

روش آپرت به تدریج توسعه یافت و تکمیل شدو آهن سفید جانشین شیشه شد.

در سال 1814 آلبرت به لندن مسافرت نمود و در آنجا آشپزخانه بزرگی را مشاهده نمود که کمتر استفاده می شود و از بخار آب برای تهیه غذا استفاده می نمایند. در این موقع به فکر استفاده از اتوکلاو در عقیم کردن موادغذائی افتاد نتجه کار آپرت کاملاً رضایت بخش بود و انواع مختلف کنسرو و میوه و گوشت را تهیه و به بازار عرضه نمود.

در سال 1847 بحران بزرگی مواد غذائی را در فرانسه فراگرفت و اکثر قوطی های کنسرو فاسد گردیدند نتیجه این رشد که در سال 1850 شیمی دان فرانسوی بنام Favre پیشنهاد کرد که به جای عقیم نمودن بوسیلة آب جوش آن را در حمام آب نمک عقیم نمایند و در نتیجه نقطه جوش بیش از 100 درجه سانتی گراد خواهد بود.

در سال 1851 جانشین Appert به نام Chevallie Appert پیشنهاد کرد که به جای   آب نمک بهتر است عمل حرارت دادن و عقیم نمودن را در داخل اتوکلاو انجام دهند و در سال 1852 با استفاده از فشارسنج ایده خود را به مرحله اجرا درآورد.

دانلود کمپرسور واحد الفین، فرآیند پتروشیمی 2.

عنوان پروژه : کمپرسور واحد الفین

فرآیند پتروشیمی (2)

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحات:39

کمپرسور چیست ؟

کمپر سور به ماشینی اطلاق می شود که از آن برای افزایش فشلر سیالات تراکم پذیر استفاده می شود.

صنعت پتروشیمی هنر تبدیل مواد خام کم ارزش به محصولات باارزشی از قبیل لاستیک، پلاستیک، کود شیمیایی و... است.مواد خام مصرفی شامل خوراکهای گازی اتان، پروپان، بوتان و خوراکهای مایع نفت و گازوئیل است.این مواد خام اولیه ابتدا در واحد الفین به محصولات میانی تبدیل می شود.هدف اصلی این واحد تبدیل هیدروکربنهای غیر فعال پارافینی به ترکیبات فعال الفینی است که پیوند دوگانه دارند.سپس این ترکیبات الفینی در واحدهای پائین دستی به محصولات قابل مصرف تبدیل می شوند.

شکل1-1)نمای کلی از محصولات صنعت پتروشیمی

تبدیل مورد نظر به کمک واکنش کراکینگ بخار آب (steam cracking) انجام می پذیرد.در اثر کراکینگ بخار آب، عمدتاً اتیلن تولید می شود ولی در کنار آن محصولات دیگری از قبیل پروپن بوتادین، BTX و... تولید نیز تولید می شوند.کمپرسورها که موضوع اصلی این مجموعه می باشند عموماً برای فشارهای بالا مورد استفاده قرار می گیرند.امروزه کمپرسورهایی ساخته شده اند که قادر به تراکم گازها تا فشار 6000bar می باشند.هوای فشرده برای کنترل و نظارت تنظیم از راه دور و نزدیک و انجام فرمانهای متناوب و زمان دار و گاهی نیز همراه و همزمان و هماهنگ با سیستم های هیدرولیکی، الکتریکی و الکترونیکی برای انجام مقاصد مورد نظر در خدمت بشر در آمده است.با گسترش چشمگیری که در نیمه دوم قرن نوزدهم برای صنایع به وقوع پیوست تولید انبوه محصولات و ضرورت دستیابی به دبی و فشار بالاتر و محدودیت هایی که کمپرسورهای تناوبی در دبی زیاد دارند باعث شد تا صنعتگران مجبور شوند در فکر طراحی و ساخت انواع جدیدتری از کمپرسورها باشند.

کمپرسورهای گریز از مرکز را می توان پاسخ مناسبی برای مشکل ظرفیت کمپرسورها دانست.اولین کمپرسور گریز از مرکز در سال 1899توسط یک مهندس فرانسوی بنام Rateau با ظرفیت 2000 متر مکعب در ساعت و با نسبت تراکم 1: 1/6 ساخته شد.در سال 1903 کمپرسور گریز از مرکز 5 مرحله ای با نسبت تراکم کلی 1: 5 طراحی و بکار گرفته شد.