تحقیق. آزمایشات غیرمخرب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 14

آزمایشات غیر مخرب

آزمایش مخرب عموما"شامل جایگزین یک نمونه از محصول تولیدی در کار و مشخص کردن این که اگر خواص مشابهی برای مشخص شده دارد به کار گرفته شود تا چسبندگی به طور کافی و مناسب صورت گیرد ، است . مطلوب است که برای یک ساختار یک آزمایش استاندارد در همان نوع و همان چرخه وجود داشته باشد که چسبندگی بطور مطلوب صورت گیرد.این گونه تستها یا میتواند تست استاندارد ASTM باشد ، گسترش قسمتهای واقعی ، یا میتواند از گونه تستهای باشد که طرح اصلی آن قسمت نزدیک هستنداما از تستهای مکانیکی تاثیر پذیر مباشند. اگر یک نمونه خاص از تستها استفاده شود، این نمونه باید برای روش تست طوری طراحی شود که به آسانی بتوان آن را اجرا کرد اما در حال باید طوری باشد که از نظر هندسه و طرح اصلی محصول فاصله ای در آن ایجاد نشود. نمونه تست ها یا بعد از چسباندن تست و یا بعد از یک شبیه سازی در محیط آزمایش میشوند. بعد از آزمایش ، مناطق چسبیده شده و عیب ها باید کاملا"مشخص شوند و مورد بررسی قرار گیرند. این مسئله عموما" به سر نخ ها و نشان دادن مشکلات ختم میشود .یا این گونه تستهای مکانیکی علت و نحوه ء جبران نقصها مشخص مشخص میشود و بررسی های بصری بدنبال آن توضیح داده شده است . تکنیکهای بصری مشابهی برای مشخص کردن عوامل نقصها و شکستها ی مختلف در پیوست چسب توسعه داده شده است .

گونه های تستی مختلف مثل آنهائی که در بالا ذکر شد اغلب برای اثبات در رسیدگی کیفیت قسمت اول در خط تولید میباشد . اینگونه آزمایش کردن برای شناسائی تفاوتهای کالاهای یک مقدار انبوه میباشد اما برای بررسی و ارزیابی تک تک عوامل موثر در پیوست یا مناطق خاص چسبندگی نمی باشد .

آزمایش غیر مخرب

آزمایش غیر مخرب (NDT ) معمولا"از روشهای آزمایشی مخرب از لحاظ اقتصادی به صرفه تر است و هر گونه مونتاژ که دلخواه باشد میتواند صورت گیرد ، اگر چه آزمایش غیر مخرب اطلاعات بیشتری دربارۀ استحکام چسبندگی در اختنیار ما می گذارد . چندین روش آزمایش غیر مخرب برای کنترل ظاهر و کیفیت ساختمان های ساخته شده از چسب یا آستر استفاده استفاده میشود . رو شهای اصلی مثل روش بررسی بصری ساده قابل استناد و در دسترس هستند کنترلهای غیر مخرب پیشرفته مثل بازرسی رادیو گرافی در موارد خاص و بحرانی استفاده میشود . سخت ترین نقص ها مربوت به خوب خشک نشدن سطح یا تیمار سطوح میباشد. بنابراین مراقبت وکنترل فراوانی باید در این مراحل انجام گیرد .

بازرسی بصری:

یک چشم خوب ومسلط به طور تعجب آوری میتواند اشتباهات نقاط پیوست را با بارزسی صحیح نقاط چسبی خورده را پیدا کند حتی اگر این نقاط شفاف ومعلوم نباشد. آزمایش وبازدید دقیق نقاط چسب خورده وآستر کشیده شده (عموما" در اطراف لبه های چسبندگی) می تواند به نتایج مفیدی ختم شود. نقاط ومناطق پر شده ، با توجه به کمبود چسب و مواد آستر قابل مشاهده هستند . منظم نبودن و ردیف نبودن قسمتهای مختلف قابل مشاهده میباشد که میتواند سر نخی برای موثر بودن مرحله خشک کردن باشد و اینکه آیا هوا در روی سطح یا چسب ایجاد حباب یا چاله کرده است یا نه. این چسبندگی مستقیما" از تمییزی خط تولید قابل اندازه گیری است. ویژگیهای معایب چسبندگی که به طور بصری قابل مشاهده هستند وعلل ونحوه جبران را فهرست بندی کرده است . معایبی که توسط آزمایشات مکانیکی مشخص میشود ویژگیهای معایب چسبندگی که به طور بصری قابل مشاهده است.

تست با ضربه ملایم :

یکی از روشهای اولیه غیر مخرب که برای ارزیابی کیفیت یک چسبندگی استفاده می شود استفاده از یک ضربه ملایم روی قسمت چسبنده شده و گوش دادن به صدایی که نتیجه می شود ، بود . تن صدایی که فرق کند نشان میدهد که محل چسبندگی خوب چسبیده نشده است . ممکن است مربوط مربوط به خوب خشک نشدن یا مشکلات دیگر باشد . ضربه آهسته زدن روی یک محل چسبیده شده با یک سکه یا چکش

تستهای غیر مخرب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

تست های غیر مخرب Non Destructive Testing (N.D.T)

آزمونهای غیر مخرب : به سلسله آزما یشهایی اطلاق می گردد که انجام آنها بر روی قطعه با عث تخریب قطعه نمی گردد .

آزمون های مخرب : کلیه آزمایشهای مکانیکی (کشش، فشار، ضربه . . .).

آزمون های غیر مخرب:1- بازرسی چشمی Visualin Spection . 2- آزمایش مایع نافذ Test Penetration Liquid . 3-آزمایش ذرات مغناطیسی Magnetic particle test . 4- آزمایش ماوراء صوت Ultrasonic Test .5- آزمایش رادیو گرافی با اشعه Radio Graphic Test(X-Ray)

بازرسی چشمی:

مزایا: 1-ارزان ترین و ساده ترین روش .2- این روش را در طی تمامی مراحل تولید بکارمی گیریم .QC3-روش مناسب N.D.T. را به کمک این روش تعیین می شود . 4-بیشتر برای عیوب سطحی می باشد(باچشم مسلح یا غیر مسلح)

محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . 2-بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد . 3- در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است .

بازرسی با مایع نافذ :

مراحل انجام آزمایش مایع نافذ : 1-آماده سازی سطح. 2- اعمال مایع نافذ . 3-تمیز کاری . 4- اعمال ماده ظهور 5- بازرسی

انواع مایع نافذ: 1- مایع نافذ فلورسنتی . 2- مایع نافذ بارنگ مشخص

انواع مواد ظهور : 1- خشک(پودر) .2- حل شده در آب .3- معلق در آب . 4- حل شده در یک حلال . 5- معلق در یک حلال

مزایا : 1- عیوب سطحی شناسایی می شود. 2- به شکل جنس قطعه بستگی ندارد . 3- ساده وارزان است . 4- شکل واندازه تقریب عیب مشخص است .محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد . 2- تغییر رنگ دا ئمی نیست . 3- مواد مصرفی سمی است . 4- در ماندن باعث خوردگی می شود .

آزمایش ذرات مغناطیسی:

روشهای مغناطیس کردن قطعات : 1- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای . 2- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی .

روشهای اعمال ذرات مغناطیسی: 1- روش باقیمانده . 2- روش پیوسته .

انواع جریان مغناطیس کننده : 1-جریان متناوب . 2- جریان مستقیم .

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی : 1- روش بکارگیری یوک . 2- روش بکارگیری هادی مرکزی . 3- روش تماس مستقیم .

ذرات مغناطیسی:

از نظر رنگ: 1-رنگی هستند: قرمز , زرد, سیاه و ... 2- با پوششی از مواد فلورسنت می باشند.

از نظر سیال حامل : 1- معلق در هوا (روش خشک ) . 2- معلق در مایع (روش تر ) .

از نظر اندازه : 1-ذرات درشت . 2- ذرات ریز .

از نظر شکل: 1- دراز و باریک . 2- کروی شکل .

مزایا : 1- برای ترکهای خیلی ریز . 2- برای ناپیوستگی های زیر سطحی . 3- حساسیت بازرسی بالاست . 4- درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است .

معایب : 1- برای مواد فرو مغناطیس است . 2- جهت جریان باید عمود بر ترک باشد . 3- معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود . 4-بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد.

آزمایش ماوراء صوت :

مزایا : 1-این روش متداول ترین آزمون است . 2-مکان دقیق عیب را نمایش میدهد. 3- کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی) . 4- LOP &LOF را به راحتی نمایش میدهد . 5- قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد . 6- درکلیه مناطق قابل استفاده است . 7- بلافاصله نتایج آزمون مشخص میگردد. 8-آلودگی زیست محیطی ندارد . 9- برای انسان خطر آفرین نیست .

معایب : 1-نسبت PT,MT بسیار گران است. 2- اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد . 3- در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ) .

آزمایش رادیو گرافی با اشعه: مزایا: 1- این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند. 2- مدارک قابل مستند دارد. 3- عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد . 4- به آماده سازی اولیه زیادی نیاز ندارد .محدودیت ها : 1- بسیار گران است . 2- برای موجودات ضرر دارد . 3- نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور , ثبوت , تفسیر ). 4- نیاز به تخصص دارد . 5- احتمال سوختن و خراب شدن فیلم وجود دارد . 6- قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای x,y می باشد . 7- هزینه مواد اولیه بالاست .

تستهای غیر مخرب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

تست های غیر مخرب Non Destructive Testing (N.D.T)

آزمونهای غیر مخرب : به سلسله آزما یشهایی اطلاق می گردد که انجام آنها بر روی قطعه با عث تخریب قطعه نمی گردد .

آزمون های مخرب : کلیه آزمایشهای مکانیکی (کشش، فشار، ضربه . . .).

آزمون های غیر مخرب:1- بازرسی چشمی Visualin Spection . 2- آزمایش مایع نافذ Test Penetration Liquid . 3-آزمایش ذرات مغناطیسی Magnetic particle test . 4- آزمایش ماوراء صوت Ultrasonic Test .5- آزمایش رادیو گرافی با اشعه Radio Graphic Test(X-Ray)

بازرسی چشمی:

مزایا: 1-ارزان ترین و ساده ترین روش .2- این روش را در طی تمامی مراحل تولید بکارمی گیریم .QC3-روش مناسب N.D.T. را به کمک این روش تعیین می شود . 4-بیشتر برای عیوب سطحی می باشد(باچشم مسلح یا غیر مسلح)

محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . 2-بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد . 3- در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است .

بازرسی با مایع نافذ :

مراحل انجام آزمایش مایع نافذ : 1-آماده سازی سطح. 2- اعمال مایع نافذ . 3-تمیز کاری . 4- اعمال ماده ظهور 5- بازرسی

انواع مایع نافذ: 1- مایع نافذ فلورسنتی . 2- مایع نافذ بارنگ مشخص

انواع مواد ظهور : 1- خشک(پودر) .2- حل شده در آب .3- معلق در آب . 4- حل شده در یک حلال . 5- معلق در یک حلال

مزایا : 1- عیوب سطحی شناسایی می شود. 2- به شکل جنس قطعه بستگی ندارد . 3- ساده وارزان است . 4- شکل واندازه تقریب عیب مشخص است .محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد . 2- تغییر رنگ دا ئمی نیست . 3- مواد مصرفی سمی است . 4- در ماندن باعث خوردگی می شود .

آزمایش ذرات مغناطیسی:

روشهای مغناطیس کردن قطعات : 1- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای . 2- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی .

روشهای اعمال ذرات مغناطیسی: 1- روش باقیمانده . 2- روش پیوسته .

انواع جریان مغناطیس کننده : 1-جریان متناوب . 2- جریان مستقیم .

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی : 1- روش بکارگیری یوک . 2- روش بکارگیری هادی مرکزی . 3- روش تماس مستقیم .

ذرات مغناطیسی:

از نظر رنگ: 1-رنگی هستند: قرمز , زرد, سیاه و ... 2- با پوششی از مواد فلورسنت می باشند.

از نظر سیال حامل : 1- معلق در هوا (روش خشک ) . 2- معلق در مایع (روش تر ) .

از نظر اندازه : 1-ذرات درشت . 2- ذرات ریز .

از نظر شکل: 1- دراز و باریک . 2- کروی شکل .

مزایا : 1- برای ترکهای خیلی ریز . 2- برای ناپیوستگی های زیر سطحی . 3- حساسیت بازرسی بالاست . 4- درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است .

معایب : 1- برای مواد فرو مغناطیس است . 2- جهت جریان باید عمود بر ترک باشد . 3- معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود . 4-بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد.

آزمایش ماوراء صوت :

مزایا : 1-این روش متداول ترین آزمون است . 2-مکان دقیق عیب را نمایش میدهد. 3- کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی) . 4- LOP &LOF را به راحتی نمایش میدهد . 5- قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد . 6- درکلیه مناطق قابل استفاده است . 7- بلافاصله نتایج آزمون مشخص میگردد. 8-آلودگی زیست محیطی ندارد . 9- برای انسان خطر آفرین نیست .

معایب : 1-نسبت PT,MT بسیار گران است. 2- اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد . 3- در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ) .

آزمایش رادیو گرافی با اشعه: مزایا: 1- این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند. 2- مدارک قابل مستند دارد. 3- عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد . 4- به آماده سازی اولیه زیادی نیاز ندارد .محدودیت ها : 1- بسیار گران است . 2- برای موجودات ضرر دارد . 3- نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور , ثبوت , تفسیر ). 4- نیاز به تخصص دارد . 5- احتمال سوختن و خراب شدن فیلم وجود دارد . 6- قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای x,y می باشد . 7- هزینه مواد اولیه بالاست .

تستهای غیر مخرب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

تست های غیر مخرب Non Destructive Testing (N.D.T)

آزمونهای غیر مخرب : به سلسله آزما یشهایی اطلاق می گردد که انجام آنها بر روی قطعه با عث تخریب قطعه نمی گردد .

آزمون های مخرب : کلیه آزمایشهای مکانیکی (کشش، فشار، ضربه . . .).

آزمون های غیر مخرب:1- بازرسی چشمی Visualin Spection . 2- آزمایش مایع نافذ Test Penetration Liquid . 3-آزمایش ذرات مغناطیسی Magnetic particle test . 4- آزمایش ماوراء صوت Ultrasonic Test .5- آزمایش رادیو گرافی با اشعه Radio Graphic Test(X-Ray)

بازرسی چشمی:

مزایا: 1-ارزان ترین و ساده ترین روش .2- این روش را در طی تمامی مراحل تولید بکارمی گیریم .QC3-روش مناسب N.D.T. را به کمک این روش تعیین می شود . 4-بیشتر برای عیوب سطحی می باشد(باچشم مسلح یا غیر مسلح)

محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . 2-بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد . 3- در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است .

بازرسی با مایع نافذ :

مراحل انجام آزمایش مایع نافذ : 1-آماده سازی سطح. 2- اعمال مایع نافذ . 3-تمیز کاری . 4- اعمال ماده ظهور 5- بازرسی

انواع مایع نافذ: 1- مایع نافذ فلورسنتی . 2- مایع نافذ بارنگ مشخص

انواع مواد ظهور : 1- خشک(پودر) .2- حل شده در آب .3- معلق در آب . 4- حل شده در یک حلال . 5- معلق در یک حلال

مزایا : 1- عیوب سطحی شناسایی می شود. 2- به شکل جنس قطعه بستگی ندارد . 3- ساده وارزان است . 4- شکل واندازه تقریب عیب مشخص است .محدودیت ها: 1-عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد . 2- تغییر رنگ دا ئمی نیست . 3- مواد مصرفی سمی است . 4- در ماندن باعث خوردگی می شود .

آزمایش ذرات مغناطیسی:

روشهای مغناطیس کردن قطعات : 1- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای . 2- ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی .

روشهای اعمال ذرات مغناطیسی: 1- روش باقیمانده . 2- روش پیوسته .

انواع جریان مغناطیس کننده : 1-جریان متناوب . 2- جریان مستقیم .

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی : 1- روش بکارگیری یوک . 2- روش بکارگیری هادی مرکزی . 3- روش تماس مستقیم .

ذرات مغناطیسی:

از نظر رنگ: 1-رنگی هستند: قرمز , زرد, سیاه و ... 2- با پوششی از مواد فلورسنت می باشند.

از نظر سیال حامل : 1- معلق در هوا (روش خشک ) . 2- معلق در مایع (روش تر ) .

از نظر اندازه : 1-ذرات درشت . 2- ذرات ریز .

از نظر شکل: 1- دراز و باریک . 2- کروی شکل .

مزایا : 1- برای ترکهای خیلی ریز . 2- برای ناپیوستگی های زیر سطحی . 3- حساسیت بازرسی بالاست . 4- درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است .

معایب : 1- برای مواد فرو مغناطیس است . 2- جهت جریان باید عمود بر ترک باشد . 3- معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود . 4-بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد.

آزمایش ماوراء صوت :

مزایا : 1-این روش متداول ترین آزمون است . 2-مکان دقیق عیب را نمایش میدهد. 3- کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی) . 4- LOP &LOF را به راحتی نمایش میدهد . 5- قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد . 6- درکلیه مناطق قابل استفاده است . 7- بلافاصله نتایج آزمون مشخص میگردد. 8-آلودگی زیست محیطی ندارد . 9- برای انسان خطر آفرین نیست .

معایب : 1-نسبت PT,MT بسیار گران است. 2- اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد . 3- در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ) .

آزمایش رادیو گرافی با اشعه: مزایا: 1- این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند. 2- مدارک قابل مستند دارد. 3- عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد . 4- به آماده سازی اولیه زیادی نیاز ندارد .محدودیت ها : 1- بسیار گران است . 2- برای موجودات ضرر دارد . 3- نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور , ثبوت , تفسیر ). 4- نیاز به تخصص دارد . 5- احتمال سوختن و خراب شدن فیلم وجود دارد . 6- قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای x,y می باشد . 7- هزینه مواد اولیه بالاست .

تحقیق.. تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 46

عنوان تحقیق :

تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری

مقدمه

طی چند دهه گذشته تنش های پسماند در ظروف فشار دار و کاربردهای ساختمانی و خطوط انتقال گاز و نفت و در ساختارها و قطعات فلزی و ... مورد توجه قرار گرفته است. از سوی پیشرفت هایی که امروز در ارزیابی یکپارچه ساختارها و ساختمانها در ارتباط با قطعات جوش صورت پذیرفته است. خواستار اطلاعات دقیق تری دربارة حالت تنش پسماند می باشد. تنش های پسماند در اثر عدم هماهنگی در شکل طبیعی بین نواحی مختلف در یک قطعه حاصل می شود به خصوص در جوشکاری تنش های پسماند مورد توجه قرار می گیرند. تنش های پسماند می توانند بسته به علامت، اندازه و توزیع شان با توجه به تنش های اعمالی، تعیین کننده باشند.

ارزیابی تنش پسماند یک ابزار مهمی نیز برای کنترل فرآیند، کنترل کیفی، ارزیابی طراحی و آنالیز نقص می باشد. چون این تنش ها می توانند پیامدهای مهمی روی عمکلرد اجزاء و قطعات مهندسی داشته باشند و همچنین تأثیر زیادی روی خوردگی، مقاومت شکست، خزش و ... دارا می‌باشند. لذا کاهش و کم کردن این تنش ها مطلوب می باشد. از این رو تنش های پسماند در اتصالات جوشکاری شده عمدتاً توسط عملیات حرارتی یا توسط تنش مکانیکی کاهش می یابد.

- روش های متفاوتی برای اندازه گیری یا تخمین تنش پسماند براساس اندازه گیری دقیق یا با استفاده از تکنیک های عددی وجود دارد. اندازه گیریها می توانند از نوع مخرب مانند (سوراخکاری) یا غیر مخرب مانند اشعه x، یا تفرق نوترونی و فراصوتی باشند. و تفرق نوترونی اساساً یک تکنیک برجسته برای پی بردن به تنش پسماند به صورت غیر مخرب در درون قطعات مهندسی در سه بعد و در حجم های کوچک می باشد.

در این پروژه به تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری فولاد می پردازیم.

- جوشکاری ذاتاً باعث بروز تولید ترک هایی در محل جوش می شوند، اندازه و محل این ترکها را می توان به عنوان یک معیار در تعیین عمر جوشکاری مورد استفاده قرار داد. تنش هایی که می توانند باعث رشد ترک خوردگی شوند به تنش های بیرونی محدود نمی شوند. به عنوان نمونه می توان گفت که تنش های پسماند در داخل و اطراف ناحیه جوش به عنوان یک پیامد از فرآیند جوش، تولید می شود. بنابراین این موضوع برای دانستن اندازه و علامت تنش پمساند در ناحیه جوش مهم خواهد بود. و این بحث خصوصاً در جوشهای با مقطع ضخیم که دارای یک تنش 3 بعدی است جالب توجه می باشد. در اینجا به بحث در مورد استفاده از اسکن کردن کششی نوترونی برای فراهم آوردن اسکن های 3 بعدی ضخیم مربوط به نمونه های فولادی جوشکاری شده و جوشکاری نشده خواهیم پرداخت.

- دراین پروژه به بررسی تنش پسماند در لوله های فولادی 9Cr-1Mo اشاره خواهد شد که جوشکاری مربوط به این فولادها در صنایع نفت و برق کاربرد گسترده ای دارند. از سویی در فرآیندهای تولید مانند جوشکاری تنش پسماند می تواند منجر به شکست در قططعات فولادی شود. لذا برای بهبود میزان سختی و برای حذف تنش پسماند بعد از جوشکاری ، جوشکاری فولاد Cr-Mo بایستی تحت عملیات حرارتی پس از جوشکاری قرار بگیرد. جوشکاری ذوبی یک فرآیند اتصالی است که در ساخت کشتی، پل های فولادی، مخازن فشار و غیره مورد استفاده قرار می گیرد. مزیت این جوشکاری به عنوان یک فرآیند اتصال دهنده عبارتست از : کاری زیاد اتصال ، انعطاف پذیری و هزینه کم تولید. جوشکاری ذوبی هرچند دارای ویژگی های زیادی در صنعت است اما می تواند خواص مواد را تغییر داده و باعث خمش، انقباض و تنش پسماند در اتصال شود. لذا یک عملیات حرارتی پس از جوش به طور گسترده برای کاهش تنش پسماند ناشی از جوشکاری توصیه می شود. از سویی تنش های پسماند تأثیر بسزایی بر روی تعیین شکل جوش، استحکام خستگی، تافنس شکست و... دارند بنابراین ارزیابی و درک تنش های پسماند ناشی از جوشکاری مهم می باشد.

روش های زیادی برای ارزیابی توزی تنش پسماند وجود دارد. روش های آزمایشی شامل پراش اشعه x ،تحلیل فراصوتی، ایجاد سوراخ و برش است. روش های عددی که تحلیل های مفصل‌تری از تنش های پسماند ناشی از جوشکاری را ارائه می کند. در طول سه دهه گذشته به علت پیشرفت رایانه ها، تکنیک های عددی گسترش قابل توجهی یافته است. در این پروژه به بررسی تنش های پسماند پس از جوشکاری و پس از یک عملیات حرارتی، پس از جوش به وسیله روش المان محدود اشاره خواهد شد.

از طرفی افزایش احتمال شکست و کاهش استحکام در قطعات دو اثری اند که تنش های پسماند باعث بروز آنها می شوند. لذا به منظور ایجاد یک طراحی مطمئن، ما بایستی یک روش مناسبی را پیدا کنیم که به واسطه آن بتوان به پیش بینی های مربوط به اندازه و توزیع تنش پسماند دسترسی پیدا کرد. یک استفاده گسترده از پیش بینی تنش پسماند در جوشکاری، روش المان محدود می باشد. اگرچه پیش بینی تنش های پسماند حین جوشکاری، با استفاده از روش المان محدود می تواند یک روش اقتصادی و دقیق تری نسبت به روش های آزمایشی مانند پراش نوترونی، اشعه x و تحلیل فراصوتی باشد ولی پیچیدگی هایی هم در هنگام شبیه سازی فرآیند جوشکاری با استفاده از روش المان محدود وجود دارد. برای مثال روش های ابعادی دو بعدی (2D) و سه بعدی (3D) روش‌هایی‌اند که برای رسیدن به دقت مطلوب بایستی مورد استفاده قرار گیرند و این پروژه به بحث و بررسی در مورد آنها خواهیم پرداخت.

- مواد فلزی هنگام جوشکاری با مواد مشابه و غیرمشابه می توانند باعث ایجاد تنش پسماند گردند. گسترش این نوع از تنش داخلی اغلب می تواند تحت تأثیر کشش دائمی غیرسازگاری حاصل از عملکردهای مکانیکی و حرارتی مربوط به جوشکاری و تغییر شکل پلاستیکی واقع گردد. چنین عملکردهایی می تواند منجر به شکل گیری عیب های شبکه ای شامل جابجایی و حفره سازی شوند. چون تکنیک PAS (یک روش غیرمخرب برای تعیین عیوب در فلزات و آلیاژها می باشد.) ثابت کرده است که قادر است، تنش های پسماند را در نورد کاری سرد تعیین کند و به صورت پلاستیکی فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی را تغییر شکل دهد. لذا در اینجا از تکنیک PAS برای مشخص کردن تنش های پسماند در نمونه های جوشکاری شده شامل فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی و یا آستینیتی استفاده شده است. در اینجا به مشخص کردن تنش پسماند در نمونه های جوشکاری در فولادهای آلیاژی از نوع L304 و 823- EP توسط تکنیک PAS پرداخته خواهد شد، جوشکاری تلاطمی اصطکاکی، یک متود اتصال جامد است به همراه 5 فاز عملیات که در کل فرآیند صورت می گیرد. دوره غوطه وری، دوره ته نشینی ، دوره جوشکاری ثابت، دوره ته نشینی ثانویه و دوره رهایی. این تکنیک اتصال فلز از جوشکاری اصطکاکی منشاء می گیرد. از آنجایی که بالاتری دما در فرآیند (FSW) کمتر از دمای ذوب ماده در قطعه کار می باشد. لذا بزرگترین مزیت این روش : تعیین میکروساختارهای نرم بدون شکاف یا تغییر شکل کم و بدون کاهش عناصر آلیاژی می باشد. هر چند FSW یک تکنولوژی جدید جوشکاری می باشد اما در جوامع آکادمیک و صنعتی برای اغلب آلیاژهای آلومینیوم مورد استفاده قرار می گیرد. بررسی ها نشان می دهد که فرآیند FSW در آلیاژهای آلومینیوم جوشکاریهایی با کیفیت بالا و هزینه پایین را تأیید می کند در نتیجه بهترین عملکرد ساختاری یک دیگر از مزایای این روش می باشد. که در این پروژه به بررسی تعیین عددی تنش پسماند در جوشکاری FSW (جوشکاری تلاطمی اصطکاکی)و استفاده از مدل سه بعدی پرداخته می شود و هم چنین شبیه سازی عددی دمای اتصال و تحلیل ترمو، مکانیکی غیر خطی سه بعدی با آنالیز المان محدود و تحلیل تنش پسماند در جوشکاری (FSW) را مورد مطالعه قرار می دهد.

- تنش های پسماند در ساختارها و قطعات فلزی یک پیامد طبیعی از تکنولوژی تولید مانند : قالب گیری، نورد جوشکاری و ... می باشند. تنش پسماند تنش در ماده بدون هیچ گونه بارگذاری حرارتی یا مکانیکی بیرونی می باشد و حوزه های تنش پسماند همواره در یک قطعه یا ساختار می‌باشد.