بررسی و معرفی کارخانه آبسال 65 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 90

فصل اول

معرفی واحدهای کارخانه

مقدمه:

صنعت لوازم خانگی یکی از بزرگترین و پرقدمت ترین زیرشاخه ترین صنایع می‎باشد. این صنعت با پیدایش زندگی شهرنشینی بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشینی نیز توسعه یافت. به عبارت دیگر این صنعت مانند اکثر صنایع در رفاه و آسایش و همچنین بهتر زیستن بشر به طور مستقیم نقش دارد.

در ایران نیز صنعت لوازم خانگی بعد از گذشت چندین سال از ورود این محصولات به کشورمان، به صورت کارخانه های مونتاژ بوجود آمد. با سعی و تلاش چندین ساله این شرکتها به خودکفایی رسیدند و به تولید زیر مونتاژها پرداختند تا امروز که اکثر شرکتهای تولید لوازم خانگی در کشورمان کوچک و کسب تجربه و دانش فنی لازم پا به عرصه تولید لوازم خانگی گذاشتند. از جمله این شرکت ها شرکت آبسال است که در سال 1335 با نام «شرکت سهامی لعاب ایران» تاسیس گردید و شروع به تولید محصولات لعابی نظیر بشقاب و کاسه و قوری لعابی نمود. تولید این محصولات تا سال 1343 ادامه یافت و به دنبال طرح توسعه کارخانه و تغییر ساخت تولید ظروف آشپزخانه، از این سال به بعد با تولید اجاق گاز رومیزی و سپس اجاز گاز فردار در زمینه لوازم خانگی به رقابت با دیگر شرکتهای داخلی تولید کننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفیت تولید و اجرا طرحهای توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات کارخانه افزوده شد و با تولید محصولاتی نظیر بخاری گاز سوز، آبگرمکنهای گازی، اجاق گاز ، کولر آبی و بخاری های نفتی دودکش دار و تشعشتی مادون قرمز و درسالهای اخیر با تولید ماشینهای لباسشویی و کولر پرتابل تمام پلاستیکی در زمره بهترین و معتبرترین شرکتهای تولیدی لوازم خانگی ایران قرار گرفت.

به دنبال موفقیتهای چشم گیر شرکت درزمینه تولید محصولات خانگی که بسیاری از آنها به دریافت مهر استاندارد نیز نائل آمدند و همچنین افزایش سرمایه وتولید در سال 1345 به «شرکت انیورسال (سهامی خاص) » تغییر نام داد که د رسال 1355 به «شرکت انیورسال (سهامی عام)» و در سال 1362 به نام فعلی یعنی «شرکت آبسال (سهامی عام)» تغییر نام یافت.

حال شرکت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است که به فعالیت خود ادامه می‎دهد. نکته بازی که به چشم می خورد این است که در طی سالیان درازی که از فعالیت شرکت می گذرد، محصولات آن همواره از نظر کیفیت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح کشور به عنوان پیشرو در استاندارد کردن محصولات شناخته شده است. به طوری که درسالهای اخیر این شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردیده و در شرف اخذ گواهینامه CE برای صادرات اروپا می‎باشد. بخشی از محصولات شرکت به کشورهای حوزه خلیج فارس، ترکیه و کشورهای افریقایی صادرمی شود که این بازاریابی از طریق شرکت در نمایشگاههای منطقه ای انجام پذیرفته است و چندین بار به عنوان شرمت نمونه در بین تولید کنندگان لوازم خانگی شناخته شده است.

وسعت کارخانه بالغ بر 15000 مترمربع می‎باشد و شعبه دیگر آن واقع در شهر صنعتی کاوه، در شهرستان

بررسی مدار برق سیستم مکش دستگاه اکسترودر کارخانه کیسه بافی خورجین گستر (سهامی خاص) 73 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 67

فصل اول

مقدمه و کلیات

مقدمه :

هیچ ایده تازه‌ای به یکباره از هیچ به وجود نمی‌آید ایده‌های تازه مجموعه شرایط هستند که در آنها دیگر ایده‌ای قدیمی کاربردی ندارد.

ایران با دارا بودن استعدادهای بالقوه چه در نیروی انسانی و چه در زمینه ذخایر زیرزمینی از جمله داشتن ده درصد از ذخایر نفتی جهان وبزرگترین میادین گازی پس از روسیه یکی ازکشورهای قدرتمند منطقه خاورمیانه محسوب می‌شود.

از طرفی امکانات طبیعی دیگر، جغرافیایی سیاسی ویژه امکانات اجرایی وسیع، امتیازاتی است که چشم انداز روشن و امید بخشی را برای سرمایه گذاری در این کشور ارائه می‌کند از جمله مناطق خاص تفرش که از لحاظ آب و هوایی به دور از آلودگی‌های زیست محیطی و همچنین وجود فرهنگی غنی موجب شده است که سرمایه گذاران را از خارج شهر به طرف خود جلب نماید از جمله شرکت خورجین گستر که تولیدات آن در سطح کلان، گونی پلاستیکی‌ می‌باشد.

مواد اولیه آن از محصولات پتروشیمی است که مختصری در مورد این نعمت خدادادی توضیحاتی را به نظر خوانندگان عزیز می‌رسانیم.

پتروشیمی از دو کلمه پترو (نفت) و شیمی تشکیل شده است.

این نفت برای اولین بار در سال 1942 توسط عده‌ای از تولید کنندگان مواد شیمیایی به کار برده شد. امروز نقش کلیدی صنعت پتروشیمی در توسعه اقتصادی کشورهای مختلف جهان بر کسی پوشیده نیست و نیاز روز افزون جوامع بشری به محصولات تولیدی آن، توجه کشورهای مختلف را به ایجاد کارخانه‌های تولیدی و جلب سرمایه به سمت پتروشیمی معطوف داشته است. یکی از مهمترین ویژگی‌های صنعت پتروشیمی بر ارزش افزوده بسیار بالای آن است. بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فیزیکی بر روی هیدروکربورهای نفتی و گازی می‌توان ارزش محصول را به میزان ده تا پانزده برابر افزایش داد. از دیگر ویژگی‌‌های پتروشیمی، تنوع محصولات آن در تأمین مواد اولیه هزاران کارگاه و کارخانه صنایع پایین دستی می‌باشد که از نظر اشتغال زائی کسب درآمدهای ارزی و قطع وابستگی نقش بسیار مؤثری در اقتصاد کشور دارد.

از جمله طرح‌هایی بزرگی که در ایران به مرحله اجراء درآمده است می‌توان به پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) اراک، اصفهان، تبریز، ارومیه، خراسان، DPA رازی، کربن اهواز، متانول شیراز، خارک اشاره کرد.

ارزش محصولات پتروشیمی هم اکنون بیش از 5/1 میلیارد دلار در سال است که پیش بینی می‌شود در پایان سال 2005 میلادی 5/7 میلیارد دلار برسد و انتظار می‌رود از این مبلغ حدود 5 میلیارد دلار به خارج از کشور صادر شود. طرح استراتژیک توسعه تولیدات شرکت ملی صنایع پتروشیمی با بیش از 30 پروژه مهم در 15 سال آینده دستیابی به 43 میلیون تن فرآورده مختلف پتروشیمی را محقق می‌سازد. به طور کلی پتروشیمی در ساخت موادی نظیر لاستیکها، پلاستیکها، شوینده‌ها، چسبها، رنگها، سموم و لیاف مصنوعی که هر کدام مواد اولیه صدها مواد دیگر هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرد و ما در اینجا به بررسی شرکت خورجین گستر که به تولید گونی پلاستیکی از محصولات پتروشیمی می‌باشد می‌پردازیم.

اصولاً در کشور در حال توسعه‌ئی که افزایش و بهبود ظرفیت صنعتی را در رأس برنامه‌های بلند مدت خود قرار داده باشد، به زودی در می‌یابد که استاندارد کردن مشخصه‌ها و اندازه گیری و کنترل کیفیت محصولات یکی از اجزای اصلی برنامه‌های توسعه آن کشور می‌باشد. در بسیاری از این کشورها معمولاً محصولات تولید شده جهت مصرفی داخلی حتی با کیفیت پایین نیز به فروش رسانده می‌شود، زیرا اینگونه کشورها یا دارای بازار رقابتی هستند و یا اساساً

تحقیق درمورد گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 93 ص بافرمتword

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 89

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

تحقیق درمورد گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 93 ص بافرمتword

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 89

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

دانلود کارآموزی شیمی کاربردی، کارخانه ماکارونی زرین گل .

کارآموزی شیمی کاربردی -کارخانه ماکارونی زرین گل

موضوع : از گندم تا ماکارونی

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات: 140

فهرست

فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی   .....   1

تاریخچه   .....   2

خط مشی کیفیت   .....   3

سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل   .....   4

کنترل فرآیند   .....   5

فصل 2 : تاریخچه گندم   .....   6

1-2 . تاریخچه گندم   .....   7

2-2 . گیاه شناسی گندم   .....   8

3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم   .....   9

4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی   .....   10

1-4-2 . گندم قرمز بهاره   .....   10

2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز   .....   10

3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه   .....   10

4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه   .....   10

5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم)   .....   10

6-4-2 . گندم مخلوط   .....   10

5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم   .....   11

1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم   .....   11

2-5-2 . وزن دانه   .....   11

3-5-2 . اندازه و شکل دانه   .....   11

4-5-2 . سختی دانه   .....   11

5-5-2 . زجاجیت   .....   11

6-5-2 . رنگ   .....   12

7-5-2 . دانه های سیب دیده   .....   12

8-5-2 . ناخالصی ها   .....   13

6-2 . بیماری های گندم   .....   14

1-6-2 . زنگ گندم   .....   14

2-6-2 . فوزاریوم گندم   .....   14

3-6-2 . سیاهک   .....   14

4-6-2 . ناخنک   .....   14

5-6-2 . نماتد گندم   .....   14

7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم   .....   15

1-7-2 . رطوبت   .....   15

2-7-2 . مقدار پروتئین   .....   15

3-7-2 . کیفیت پروتئین   .....   16

4-7-2 . اسیدیته چربی   .....   16

8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم   .....17

1-8-2 . کربوهیدرات ها   .....   17

2-8-2 . گلوتن   .....   20

3-8-2 . چربی ها   .....   21

4-8-2 . پنتوزان ها   ...... 22

5-8-2 . سایر قندها   .....   23

6-8-2 . آنزیم های گندم   .....   23

7-8-2 . مواد معدنی گندم   .....   24

8-8-2 . ارزیابی حسی گندم   .....   24

9-2 . نگه داری گندم   .....   28

1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم   .....   28

10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی   .....   30

1-10-2 . آزمون نمونه ها   .....   30

فصل 3 : آسیاب کردن   .....   32

مقدمه   .....   33

1-3 . مواد اولیه خام   .....   33

2-3 . مراحل تهیه   .....   33

3-3 . مراحل مختلف   .....   34

4-3 . شستشوی گندم   .....   36

5-3 .تمیز کردن به روش خشک   .....   36

6-3 . الک جدا کننده   .....   37

7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز   .....   37

8-3 . آسپیراتور   ....   38

9-3 . پوست گیری   ....   38

10-3 . آهن گیر   ....   38

11-3 . شن گیر .....   39

12-3 . سیکلون ها   .....   39

13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم   .....   40

14-3 . مواد افزودنی به آرد   .....   40

15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آن‌ها   ....   41

16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات   .....   44

فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی   .....   45

مقدمه   .....   46

1-4 . مواد اولیه ماکارونی   .....   48

1-1-4 . سمولینا   .....   48

2-1-4 . آب   .....   49

3-1-4 . تخم مرغ   .....   50

4-1-4 . مواد افزودنی مجاز   .....   51

5-1-4 . نمک   .....   51

6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید   .....   51

7-1-4 . منو و دی گلیسرید   .....   52

8-1-4 . بتا کاروتن   .....   52

9-1-4 . ویتامین C   .....   52

10-1-4 . ویتامین های گروه B   .....   52

2-4 . فرآیند تولید ماکارونی   .....  53

1-2-4 . روش غیر پیوسته   .....   53

2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر   .....   53

3-2-4 . ورز دادن خمیر   .....   55

4-2-4 . دستگاه رشته ساز   .....   56

5-2-4 . قالب های ماکارونی   .....   57

تمیز کردن قالب ها و پرس ها   .....   59

6-2-4 . خشک کردن ماکارونی   .....   59

1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی   .....   59

2-6-2-4 . سیستم گرمایش   .....   60

3-6-2-4 . فن ها   .....   60

4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت   ..... 60

3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی   .....   61

1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی   ..... 62

2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن   .....   63

4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی   .....   65

5-4 . ویژگی های ماکارونی   .....   65

6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی   .....   65

7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی   .....   67

1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67

2-7-4 . کنترل PH   .....   68

3-7-4 . نشاسته در آب پخت   .....   68  

4-7-4 . آزمون قوام رشته ها   .....   68

5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش   .....   69

6-7-4 . وجود لک   .....   69

7-7-4 . رنگ   .....   69

8-7-4 . سایر آزمون ها   .....   70

9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی   .....   70

فصل 5 : پروسه تولید   .....   72

توزین غلات   .....   73

تخلیه گندم   .....   73

انتقال و حمل غله   .....   73

معایب سیلوهای فلزی   .....   74

سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی   .....   74

سیلوهای فلزی   .....   74

پروسه تولید آرد   .....   75

عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم   .....   75

گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها   .....   76

ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها   .....   76

بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها   .....   77

دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها   .....   79

عملکرد دستگاههای شن گیر   .....   80

متد کار   .....   81

عملکرد دستگاه پوست گیر   .....   82

عملیات آسیاب گندم   .....   82

الک کروپ   .....   83

والس   .....   83

فیلتراسیون   .....   84

سیستم قسمت الکترونیک فیلتر   .....   84

اختلاط آرد   .....   84

خلاصه پروسه تولید آرد   .....   85

پوستگیر"بوجاری" والس   .....   85

مواد اولیه ماکارونی   .....   87

سمولینا   .....   87

ویژگی های گندم دیوروم   .....   88

خط تولید   .....   88

انبار آرد   .....   89

اضافه کردن گلوتن   .....   86

اکسترودر   .....   89

قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها   .....   92

گرمخانه   .....   93

خشک کردن ماکارونی های فرمی   .....   94

آزمون های کنترل کیفی   .....   95

عوامل موثر در کیفیت   .....   96

آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه   .....   96

الک کردن آرد   .....   96

اندازه ذرات آرد   .....   97

آزمون کمیت و کیفیت گلوتن   .....   94

آزمون تعیین گلوتن مرطوب   .....   97

آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک   .....   98

آزمون رطوبت   .....   98

آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید   .....   98

آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی   .....   98

آزمون پخت   .....   99

فصل 6 : آزمایش ها   .....   100

آزمایش اول   .....   101

آزمایش دوم   .....   104

آزمایش سوم   .....   106

آزمایش چهارم   .....   107

آزمایش پنجم   .....   109

آزمایش ششم   .....   110

روش اسپکتروفتومتری آهن   .....   114

فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز   .....   125

عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن   .....   126

منوساکاریدها   .....   127

الیگوساکاریدها   .....   128

پلی‌ساکاریدها   .....   128

نشاسته   .....   129

گلیکوژن  .....129  

سلولز   .....   129

فصل 8 : MSDS

پتاسیم تیو سیانات .....   131

پراکسید هیدروژن   .... 132

اسید کلریدریک .....   134